Temat miesiąca

Zaniki i wahania napięcia zasilającego, przepięcia, udary, szumy, wahania częstotliwości i harmoniczne są powodem niekontrolowanych zatrzymań maszyn, ich uszkodzeń oraz utraty i błędów danych. Zdarzenia takie zakłócają przebieg produkcji i zmniejszają wydajność zakładu. Aby im zapobiec, należy zainstalować system zasilania gwarantowanego, który poprawi jakość energii elektrycznej oraz zapewni ciągłość jej dostaw. Jego głównymi komponentami są zasilacze bezprzerwowe UPS (Uninterruptible Power Supply). W artykule przedstawiamy charakterystykę tych urządzeń w wykonaniu przemysłowym.

Ciśnienie jest obok temperatury najczęściej mierzoną wielkością fizyczną w przemyśle, co dotyczy szczególnie branży procesowej oraz aplikacji związanych z hydrauliką. W artykule przedstawiamy budowę i zasadę działania przetworników ciśnienia różnego typu oraz zalecenia odnośnie do ich wyboru, instalacji i eksploatacji. Prezentujemy również przykłady wykorzystania tych czujników w sterowaniu oraz monitorowaniu procesów produkcyjnych i maszyn.

Ruchome części maszyn mogą stanowić zagrożenie dla zdrowia oraz życia pracowników je obsługujących, naprawiających lub konserwujących. Aby zmniejszyć te zagrożenia, stosowane są różne zabezpieczenia. Przykładem są systemy blokad dostępu wyposażone w czujniki ruchu. Jeżeli wykryją obecność człowieka w strefie zabronionej wokół maszyny, ta ostatnia jest automatycznie wyłączana lub jej prędkość zostaje zmniejszana. W artykule przedstawiamy, w jaki sposób do realizacji takich zabezpieczeń wykorzystywane są napędy elektryczne.

Sieci komunikacyjne są ważnym elementem instalacji dostawców mediów użytkowych. Za ich pośrednictwem w systemach produkcji, przesyłu oraz dystrybucji transmitowane są różne dane. Są to m.in. stany liczników zużycia energii elektrycznej, wody, gazu lub ciepła oraz wyniki pomiarów z czujników monitorujących stan tych instalacji. Dostęp do takich informacji umożliwia rzetelne rozliczanie się z odbiorcami oraz ułatwia utrzymanie ciągłości dostaw.

Popyt na lekarstwa oraz produkty medyczne, takie jak igły, strzykawki, opatrunki, cewniki, paski do glukometrów i podobne, jest niezależny od koniunktury gospodarczej. Zachęca to ich dostawców do ciągłego urozmaicania oferty, przy czym z powodu dużej konkurencji muszą oni wraz ze zwiększaniem wydajności produkcji ograniczać jej koszty. Ze względu na specyfikę wymienionych wyrobów nie może się to dziać kosztem ich jakości. W artykule, podając jako przykład opis wytwarzania leków, przedstawiamy wybrane komponenty systemów automatyki pozwalające sprostać tym wyzwaniom.

W sieciach, w których zagwarantowany jest determinizm czasowy transmisji, okres od wysłania pakietu danych od nadawcy do jego dotarcia do odbiorcy jest z góry określony i pozostaje niezmienny. Wówczas komunikacja między węzłami sieci może być realizowana w czasie rzeczywistym, łatwiejsza jest też ich synchronizacja. Obie te kwestie są kluczowe dla sprawnego działania systemów sterowania. W tym celu w sieciach przemysłowych opartych na Ethernecie stosowane są różne mechanizmy i protokoły, których działanie opisujemy w artykule.

Przemysł spożywczy od lat stanowi jeden z najważniejszych dla dostawców automatyki rynków końcowych i jednocześnie bardzo perspektywiczną branżę. Nakłady finansowe na wyposażenie fabryk w przemyśle spożywczym od lat rosną. Dzięki temu są w nich wdrażane najnowocześniejsze rozwiązania techniczne, przykładowo na wielu stanowiskach pracują roboty przemysłowe, a cechy produktów kontrolowane są za pomocą automatycznych systemów inspekcji. W rezultacie odpowiednio do wzrostu wolumenu oraz złożoności produkcji rosną także jej wydajność, rentowność oraz jakość.

Możliwości automatyzacji pojazdów specjalnych używanych w budownictwie, rolnictwie i leśnictwie, górnictwie, ratownictwie, usługach komunalnych, transporcie oraz logistyce są ogromne. Dzięki temu coraz częściej dźwigi, koparki, betoniarki, wywrotki, śmieciarki, piaskarki, zamiatarki, cysterny, kombajny, wozy strażackie oraz wózki widłowe dorównują wyposażeniem stanowiskom produkcyjnym w przemyśle.

Technologia RFID (Radio Frequency Identification) używana jest w zdalnej identyfikacji oraz śledzeniu przepływu różnych obiektów. Jej popularność stale rośnie, a obszarów zastosowania ciągle przybywa. Jest ona obecnie wykorzystywana m.in. do znakowania towarów w sklepach, paczek w magazynach, zwierząt domowych i hodowlanych oraz w systemach kontroli dostępu i płatniczych - na przykład w bramkach na autostradach. W artykule przedstawiamy główne komponenty systemów RFID oraz przykłady ich przemysłowych wdrożeń.

Zadaniem sterowników programowalnych jest zrealizowanie zapisanego w ich pamięci programu, który stanowi implementację algorytmu sterowania. Jego danymi wejściowymi są informacje o przebiegu procesu rejestrowane przez moduły wejściowe sterownika. Efektem wykonania programu są natomiast sygnały sterujące, które za pośrednictwem układów wyjściowych PLC są przekazywane do elementów wykonawczych. Sterowniki programowalne są od lat powszechnie wykorzystywane w systemach sterowania i automatyki w przemyśle, w których zastąpiły dawniej używane przekaźniki. Popularność PLC jeszcze wzrosła, gdy możliwe stało się ich programowanie z wykorzystaniem aplikacji uruchamianych na komputerach. To podejście jednak nie było pozbawione wad, które udało się wyeliminować dopiero wraz z przyjęciem standardu IEC 61131-3.

Efektywność energetyczna zakładów przemysłowych bywa, z różnych przyczyn, bardzo niska. Aby to zmienić, należy racjonalizować zużycie energii, co staje się łatwiejsze, jeżeli w przedsiębiorstwie wdrożony jest system zarządzania energią (Energy Management System). Stanowi on połączenie narzędzi sprzętowych oraz programowych do pomiaru, rejestracji, transmisji oraz analizy parametrów procesowych oraz danych o zużyciu energii przez poszczególne urządzenia i instalacje.

Efektywność energetyczna instalacji produkcyjnych lub użytkowych (ogrzewania, oświetlenia, wentylacji) w przemyśle bywa bardzo niska. Wynika to nie tylko ze sprawności samych urządzeń, ale również z faktu, że za najważniejsze wskaźniki operacyjne uznaje się te dotyczące wydajności produkcji oraz jej jakości. Energii nie traktuje się zazwyczaj jako surowca, a wydatki na nią ponoszone uznaje za stały składnik kosztów wytwarzania. Tymczasem analiza zużycia i podjęcie działań mających na celu zwiększenie sprawności energetycznej instalacji pozwalają obniżyć koszty operacyjne związane z energią nawet o kilka do kilkunastu procent.