Rozmowa z Damianem Miśkiewiczem, Field Application Engineerem w Omron Industrial Automation Europe

• Podczas tegorocznego Automaticonu prezentowaliście roboty samojezdne Lynx, które Omron wprowadził w styczniu do oferty. Czym się one wyróżniają?

Lynx stanowią nowy element oferty, którego wprowadzenie znacznie rozszerzyło możliwości aplikacyjne naszych produktów. Niecałe dwa lata temu Omron kupił amerykańskiego producenta robotów Adept Technologies, rozszerzając wcześniejszą ofertę robotów SCARA i innych o platformę mobilnych robotów LD. Są one idealne do transportu towarów w magazynach, centrach dystrybucyjnych i zakładach produkcyjnych, zapewniając udźwig nawet do 130 kg!

Dzięki zrobotyzowanym wózkom wiele zadań, które dawniej realizowane były za pomocą transportu wewnętrznego - przykładowo taśmociągami, obecnie można realizować w zupełnie nowy sposób. Tego typu AGV mogą w szczególności rozwiązać problemy dotyczące specyficznych aplikacji przenoszenia materiałów pomiędzy maszynami czy halami produkcyjnymi - i to bez konieczności ingerencji w otoczenie.

• Chodzi o brak potrzeby wizualnego wyznaczania trasy robota - np. poprzez narysowanie linii?

Tak. W porównaniu z tradycyjnymi robotami AGV nasze roboty mobilne mają możliwość autonawigacji w pełni opartej na naturalnej infrastrukturze zakładu. Nie są konieczne żadne modyfikacje - nie trzeba stosować linii magnetycznych na podłodze, naklejanych odcinków taśmy czy niwelatorów laserowych, które są zazwyczaj wymagane w przypadku innych robotów. Wózki Lynx zapewniają standardowo ruch z precyzją wynoszącą 2‒5 cm - dopiero gdy chcemy ją zwiększyć do 1 cm, wtedy używa się odcinka taśmy magnetycznej. Tak jest np. przy dojeżdżaniu robota do punktu docelowego, gdzie urządzenie musi precyzyjnie osiągnąć określoną pozycję.

Dodam, że omawiane roboty mobilne są wyposażone w opatentowaną technologię Acuity oraz rozbudowany system autonawigacji, który zapewnia prawidłową pracę w środowiskach, gdzie występuje nieustanny ruch osób, palet czy wózków. Roboty samoczynnie omijają przeszkody i wybierają najlepszą trasę w celu ukończenia zadania.

• Jak wyglądają kwestie integracji w większym systemie?

Roboty mobilne mogą pracować autonomicznie, wykonując zaprogramowane zadania, ich pracę może też kontrolować główny sterownik programowalny lub komputer przemysłowy. Możliwości komunikacyjne i programowania są tutaj bardzo szerokie. Na flotę współpracujących ze sobą urządzeń może składać się do stu robotów, dodatkowo całość może być podłączona do oprogramowania zarządzającego fabryką lub magazynem, takiego jak MES lub WMS.

Całością przedstawianej przez nas na ostatnich targach Automaticon aplikacji sterował jeden PLC. Oprócz dwóch wózków Lynx, kontrolował on też pracę robota sześcioosiowego i serwonapędów. W systemie korzystaliśmy również z czujników, które wykrywały obecność robota w miejscu docelowym i na tej podstawie odbywały się operacje ładunku i rozładunku wózka.

Dodam, że częścią oferowanego pakietu jest LD Cart Transporter - zautomatyzowane urządzenie do przenoszenia materiałów. Jest ono wyposażone w możliwość regulacji toru podejścia, tak aby możliwe było automatyczne połączenie się z wózkiem Lynx. Transporter stanowi uzupełnienie linii montażowych i zapewnia transport w centrach dystrybucyjnych.

• A co z czasem pracy robotów?

Przy pełnym naładowaniu Lynx może pracować do 10 godzin. Jeżeli potrzebny jest dłuższy czas lub praca ciągła, wtedy najczęściej stosujemy rozwiązanie redundantne - np. system z trzema robotami, w którym dwa mogą przejąć całość zadań, a jeden w tym czasie się ładuje. Proces ten podzielony jest na progi: przez pierwsze pół godziny akumulator ładuje się do około 75%, a potem przez dwie godziny do 100%. Dodam, że żywotność akumulatora wynosi do 7 lat przy intensywnej pracy.

• Czy wraz z dostarczaniem robotów proponujecie również klientom zmiany procesów logistycznych? Czy oferujecie też wdrożenia testowe lub wypożyczanie urządzeń klientom?

Tak, właśnie tą drogą idziemy. Do klientów, w przypadku których prowadzimy rozmowy bliskie finalizacji, często przywozimy wózki testowe, które zwykle są już przystosowane do przenoszenia produktów w danym zakładzie. Ten sposób prezentacji "na żywym organizmie" pozwala przyszłym użytkownikom na ostateczne sprawdzenie działania systemu.

Jeżeli chodzi o pierwsze z pytań, to dużym plusem robotów jest ich elastyczność aplikacyjna, dzięki czemu w procesach praktycznie nie trzeba wprowadzać zmian - oczywiście poza ich uproszczeniem. Drugą z korzyści jest to, że nie musi być przygotowana infrastruktura techniczna w danym zakładzie - wystarczy tylko odpowiednio równa podłoga, zaś komunikacja odbywa się w standardzie Ethernet-over-Wi-Fi. Zasięg transmisji można zwiększać repeaterami i jest to właściwie jedyna wymagana ingerencja w infrastrukturę zakładu. Ponadto już podczas użytkowania roboty można łatwo rekonfigurować do nowych aplikacji.

• Jakie są, podsumowując, możliwości aplikacyjne robotów w Polsce?

Rozmawiamy z klientami z wielu branż, przy czym aplikacja każdorazowo zależy od samej firmy i sposobów produkcji. Przykładowo w zakładach motoryzacyjnych zazwyczaj istnieje wiele stanowisk produkcyjnych, gdzie montaż czy inne operacje wykonują roboty przemysłowe lub ludzie. W większości przypadków trzeba dowozić surowce, czym zajmują się magazynierzy, następnie operatorzy maszyn uzupełniają nimi bufory maszyn. Innym obszarem procesu jest transport półproduktów i elementów gotowych. Roboty mobilne mogą z powodzeniem wykonywać tego typu czynności intralogistyczne.

Jeżeli chodzi o inne branże, to bardzo interesujące są sektory spożywczy i farmaceutyczny. Dotyczy to szczególnie obszarów, gdzie produkty są jeszcze otwarte i wymagana jest czystość, ograniczanie dostępu osób lub wręcz odizolowanie tych ostatnich od produkcji. Wózki takie jak Lynx są w tym przypadku rozwiązaniem idealnym.

• Dziękujemy za rozmowę.