POWŁOKI OCHRONNE

Przykładem jest anodowanie. Ta metoda obróbki powierzchniowej polega na wytworzeniu powłoki tlenkowej w procesie elektrolizy. Anodą jest w tym przypadku powierzchnia aluminiowa, natomiast katodę stanowi metal, który jest odporny na działanie elektrolitu. Na właściwości powstałej powłoki ma wpływ skład elektrolitu – na przykład porowate antykorozyjne warstwy tlenku glinu wytwarzają się w roztworach kwasu siarkowego, chromowego albo szczawiowego.

Konkurencją dla anodowania jest malowanie proszkowe, czyli nakładanie sproszkowanej farby metodą natrysku elektrostatycznego. W tym celu uziemiona powierzchnia jest spryskiwana przy użyciu specjalnego pistoletu naelektryzowanymi w nim cząstkami farby, które dzięki temu się na niej osadzają. Następnie malowany przedmiot umieszcza się w piecu nagrzewanym do wysokiej temperatury, rzędu kilkuset °C. W nim proszek ulega stopieniu, polimeryzuje się oraz utwardza, tworząc powłokę malarską. Ważną zaletą tej techniki jest możliwość ponownego użycia proszku, który nie osiadł na malowanym przedmiocie. Nie są również potrzebne rozpuszczalniki. Powłoka powstała w ten sposób jest odporna na korozję, chemikalia, wysoką temperaturę (około +100°C) i uszkodzenia mechaniczne, wilgoć i promieniowanie UV.

Złącza pod ziemią i pod wodą

W przypadku branży naftowej do trudnych warunków pracy powinny być przystosowane złącza, w które wyposażany jest sprzęt wiertniczy i wydobywczy. Są one w nim narażone na: oddziaływanie wysokich temperatur, wysokiego ciśnienia, silnych wibracji oraz wstrząsów. W związku z tym, że koszt wymontowania wadliwego złącza powodującego przestój w wydobyciu surowców może być liczony nawet w dziesiątkach tysięcy dolarów za godzinę, wymaga się od tych komponentów dużej niezawodności. W tym zastosowaniu ze względów bezpieczeństwa korzysta się poza tym ze złączy w wykonaniu przeciwwybuchowym.

Jeśli chodzi o złącza użytkowane pod wodą, w szczególnie trudnych warunkach pracują te montowane w łodziach podwodnych oraz zanurzających się na jeszcze większe głębokości podwodnych bezzałogowych pojazdach (Unmanned Underwater Vehicle, UUV). Roboty UUV są wykorzystywane m.in. w misjach eksploracji dna morskiego, w czasie których przemieszczają się pod wodą na ogromne odległości.

Wśród uciążliwych czynników, na które są narażone złącza w podwodnych łodziach oraz robotach, należy wymienić: wysokie ciśnienie, częste gwałtowne zmiany ciśnienia, kontakt z substancjami i atmosferami silnie korozyjnymi, jak woda morska i mgła morska, silne wstrząsy, niskie i wysokie temperatury oraz ich częsta gwałtowna zmienność. W tych zastosowaniach w przypadku złączy wyprowadzanych na zewnątrz ważna jest także duża gęstość upakowania przewodów z tego względu, że im mniej jest otworów w poszyciu, tym mniejsze jest prawdopodobieństwo wystąpienia przecieku.

Połączenia złączy z przewodami wyprowadzanymi na zewnątrz łodzi podwodnych i robotów UUV, zabezpieczane przed wnikaniem wody przez obtrysk, także są narażone na różne czynniki, które mogą je osłabiać. Jednym z nich są prądy, które przepływają przez kadłub w systemach ochrony katodowej zabezpieczającej poszycie pojazdu przed korozją.

Producenci złączy powinni również uwzględnić sytuację, w której na przykład w czasie prac konserwacyjnych technik zapomni o włożeniu wtyczki w gniazdo. W takim przypadku powinno ono wytrzymać ciśnienie, jakie występuje na głębokości zanurzenia deklarowanej jako maksymalna dla danego złącza, nie przepuszczając wody do środka łodzi.