Jak zapewnić bezpieczeństwo pracowników?

Pracownicy zakładów przemysłowych w miejscu pracy narażeni są na wypadki oraz choroby zawodowe. Pierwsze to zdarzenia następujące nagle w czasie oraz w związku z wykonywaną pracą, wywołane przez zewnętrzną przyczynę (techniczną, organizacyjną, personalną), powodujące śmierć poszkodowanego, na miejscu lub w ciągu pół roku od zdarzenia albo groźne urazy. Ostatnie to na przykład: utrata wzroku, słuchu, mowy, oszpecenie, ale też zagrażająca życiu choroba lub trwała choroba psychiczna. Choroby zawodowe to natomiast schorzenia, które są wymienione na oficjalnej liście takich przypadłości. Aktualnie znajdują się na niej m.in.: pylica, astma, choroba popromienna, zespół cieśni nadgarstka, choroba wibracyjna, nowotwory złośliwe, alergie, grzybica. Łączy je to, że są wynikiem wieloletniej ekspozycji na szkodliwe albo uciążliwe czynniki występujące w miejscu pracy lub wynikające ze sposobu jej wykonywania.

Od czego zacząć?

Aby chronić personel, trzeba rozpoznać zagrożenia w miejscu pracy, ponieważ pozwala to podjąć działania prewencyjne zapobiegające wypadkom i narażeniom na czynniki chorobotwórcze. W tym celu warto jest analizować statystyki wypadków i chorób zawodowych, na podstawie których można wnioskować o częstości ich występowania, najczęstszych powodach, sprzyjających okolicznościach i najbardziej narażonych na nie grupach pracowników (patrz ramka) Należy także poznać specyfikę zagrożeń. Chociaż wypadek rzadko ma jedną przyczynę, a częściej jest splotem kilku, czynniki niebezpieczne powinny znaleźć się na celowniku w pierwszej kolejności, warunkując środki ochronne oraz procedury postępowania. Dalej przedstawiamy wybrane z nich.

Jakie choroby zawodowe mają Polacy?   Rys. 1. Choroby zawodowe w Polsce w 2019 roku W 2019 zdiagnozowano 2065 przypadków chorób zawodowych – o 2,1% więcej niż w 2018. Najczęściej były to choroby zakaźne, pasożytnicze i ich następstwa (700), przede wszystkim borelioza (628) oraz pylice płuc (453). Stwierdzano oprócz tego choroby narządu głosu (268), obwodowego układu nerwowego (228), układu ruchu (89), trwały ubytek słuchu (75), choroby skórne (56), nowotwory (52), astmę (38), alergiczny nieżyt nosa (19), zespół wibracyjny (9), choroby wzroku (5), zatrucia (3), choroby wywołane promieniowaniem jonizującym (2). W porównaniu do 2018 potwierdzono więcej: pylic płuc (+61), chorób obwodowego układu nerwowego (+36) i chorób zakaźnych oraz pasożytniczych (+34). Odwrotna tendencja była widoczna w liczbie stwierdzonych ubytków słuchu (–36) oraz nowotworów złośliwych (–25). Najczęściej chorowali rolnicy, ogrodnicy, leśnicy i rybacy (24%). Następną grupę stanowili operatorzy i monterzy maszyn i urządzeń (22%), głównie operatorzy maszyn oraz urządzeń wydobywczych i przetwórczych. Trzeci byli robotnicy przemysłowi i rzemieślnicy (22%), głównie robotnicy zajmujący się obróbką metali i mechanicy maszyn oraz robotnicy w przetwórstwie przemysłowym. Źródło informacji: Choroby zawodowe w Polsce w 2019 roku, Instytut Medycyny Pracy

Zagrożenia w przemyśle

Dzieli się je na trzy kategorie. Do pierwszej zalicza się uciążliwe. Narażenie na nie nie powoduje trwałego pogorszenia stanu zdrowia, urazów ani chorób zawodowych, są natomiast przyczyną dyskomfortu, złego samopoczucia, przemęczenia, które utrudniają wykonywanie obowiązków. Czynniki uznawane za szkodliwe wywołują choroby zawodowe, niebezpieczne to z kolei takie, których skutkiem są poważne urazy, choroby, a nawet śmierć. Podział ten nie jest jednoznaczny. Praktycznie oznacza to, że czynnik sklasyfikowany jako uciążliwy może zmienić swój charakter na szkodliwy, a potem na niebezpieczny. Granice między nimi są płynne i zależą od stopnia nasilenia i okoliczności, w jakich pracownik jest wystawiony na ich działanie (czasu i częstości ekspozycji, typu pracy, drogi wchłaniania) oraz jego podatności, która zależy od wieku, płci, stanu zdrowia.

Czynniki uciążliwe

Czynniki uciążliwe, pogarszające sprawność psychofizyczną zwykle wynikają z nieprzestrzegania zasad ergonomii oraz przepisów BHP. Można do nich zaliczyć obciążenie fizyczne spowodowane: wykonywaniem pracy przez dłuższy czas w jednej pozycji, zwłaszcza gdy jest nieprawidłowa, podnoszeniem i noszeniem ciężarów, wykonywaniem danej czynności za często. Obciążenie psychiczne z kolei jest zwykle spowodowane przez: stres, monotonność, konieczność stałego skupienia, nadmierny wysiłek umysłowy lub przeciwnie, skrajnie niski wysiłek intelektualny, powodujący po dłuższym czasie otępienie, świadomość dużej odpowiedzialności, brak wsparcia, brak kontaktów z innymi pracownikami.

Jak szkodzi hałas?

Czynniki szkodliwe i niebezpieczne miewają różny charakter. Przykład fizycznych to hałas, za niebezpieczne uważa się m.in. substancje oraz mieszaniny wybuchowe, łatwopalne, toksyczne, żrące, zaś biologiczne to różnego rodzaju mikroorganizmy. Źródłami hałasu w przemyśle jest większość maszyn oraz procesów. Warto dodać, że szkodliwe jest również oddziaływanie tego niesłyszalnego, na przykład infra- i ultradźwięków. Hałas może mieć skutki bezpośrednie lub pośrednie. Pierwsze to pogorszenie albo utrata słuchu w wyniku trwającej lata ekspozycji na dźwięki o natężeniu nieco powyżej bezpiecznej wartości (80‒85 dB) lub na skutek narażenia jednorazowego na bardzo głośny dźwięk, kilka, kilkanaście razy głośniejszy niż dopuszczalny, przykładowo w czasie wybuchu. Pośrednie skutki hałasu to z kolei dyskomfort, zmęczenie, stres.

Skutki wibracji

Czynniki fizyczne to także wibracje i pyły. Pierwsze działają na organizm na przykład w czasie używania narzędzi ręcznych lub przez podłoże, na które przenoszą się drgania maszyn. Wibracje miejscowe transmitowane są przez kończyny górne, na przykład podczas korzystania z ręcznych urządzeń udarowych. Drgania ogólne są z kolei przenoszone przez inne części ciała (stopy, plecy, miednicę) z podłogi albo z siedzenia. Długotrwałe narażenie na wibracje powoduje bóle kończyn, niedokrwienie, bóle kręgosłupa, zmiany zwyrodnieniowe stawów, zaburzenia czucia, równowagi, wzrokowe. Aby ich uniknąć nie można przekraczać bezpiecznych wartości, które w przypadku drgań miejscowych wynoszą 2,5 m/s², a ogólnych 0,5 m/s².

Dlaczego pyły szkodzą?

Szkodzi też duże zapylenie. Pyły działają na organizm w różny sposób. Na przykład organiczne pochodzenia roślinnego i zwierzęcego, arsenu, miedzi, cynku, chromu uczulają. Drażnią z kolei unoszące się w powietrzu cząstki węgla, szkła, żelaza i aluminium. Pyły kwarcu, azbestu, talku, kaolinu działają zwłókniająco. Przebywanie w pomieszczeniu o dużym stężeniu zawieszonych w powietrzu cząstek arsenu, chromu, niklu, azbestu, pyłów z wyprawionych skór czy drewna grozi zachorowaniem na nowotwór. Generalnie pyły podrażniają też oczy i błony śluzowe górnych dróg oddechowych. Przykłady procesów pyłotwórczych to: obróbka metali, tkanin, drewna, produkcja i przetwórstwo substancji sypkich (mąka, cement). W ramce przedstawiamy też inne groźne czynniki, z których wystąpieniem trzeba się liczyć w przemyśle.

Wypadki przy pracy – statystyki W 2019 w wypadkach przy pracy zostało poszkodowanych 83 205 osób, o 1,3% mniej niż w 2018, w tym 184 w wypadkach śmiertelnych (13% mniej) i 396 w wypadkach ciężkich (25% mniej). Najliczniejszą grupę poszkodowanych stanowiły osoby w wieku 30–39 lat (25%) i 40–49 lat (24%), zaś najmniejszą osoby poniżej 17 lat (0,1%). Najczęściej wypadkom, przede wszystkim śmiertelnym i ciężkim, ulegali pracownicy ze stażem pracy krótszym niż rok (33%). Wypadki przy pracy w przemyśle Do największej liczby wypadków doszło, jak w 2018, w przemyśle (34%), w tym najczęściej przy produkcji: artykułów spożywczych (5,6%), wyrobów z metali (4,7%), wyrobów z gumy i tworzyw sztucznych (3,3%), samochodów (2,7%), mebli (2,6%). Ich główną przyczyną było nieprawidłowe zachowanie personelu. Najwięcej ofiar doznało urazu na skutek uderzenia przez obiekt w ruchu lub uderzenia w obiekt nieruchomy. W chwili wypadku najwięcej osób było w ruchu lub obsługiwało maszyny. Najwięcej było urazów kończyn górnych – były to głównie rany i powierzchowne urazy. Źródło informacji: Wypadki przy pracy w 2019 roku, Główny Urząd Statystyczny   Rys. 2. Główne przyczyny wypadków w przemyśle w 2019 roku   Rys. 3. Najczęstsze przyczyny urazów   Rys. 4. Czynności wykonywane w chwili wypadku   Rys. 5. Części ciała najczęściej doznające urazów   Rys. 6. Typy urazów

Kto zapewnia środki ochrony indywidualnej?

Pracodawca musi przede wszystkim zapobiegać wypadkom. W tym celu powinien: zabezpieczyć pracownika przed zagrożeniami spodziewanymi w miejscu pracy, zadbać o właściwą organizację stanowiska pracy i opracować bezpieczne procedury.

Pierwszą linią obrony personelu są środki ochrony osobistej. Są to urządzenia lub wyposażenie innego rodzaju przeznaczone do noszenia albo trzymania przez niego w celu zabezpieczenia go przed jednym albo większą liczbą czynników zagrażających jego bezpieczeństwu i zdrowiu. Ich zapewnienie jest prawnym obowiązkiem pracodawcy. Z kolei pracownik jest zobowiązany do ich używania. Pracodawca powinien to egzekwować. Jest on też odpowiedzialny za stan tych środków (konserwację, odkażanie, wymianę).

Przykłady środków ochrony osobistej

Środki ochrony indywidualnej chronią: kończyny dolne (ochraniacze kolan, obuwie ochronne), kończyny górne (rękawice, ochraniacze łokci), głowę (kaski), twarz (przyłbice, w tym specjalne osłony spawalnicze), oczy (okulary i gogle ochronne), słuch (nauszniki, wkładki przeciwhałasowe), układ oddechowy (maski), całe ciało (ochraniacze brzucha, barku, klatki piersiowej, kombinezony). Do tej kategorii zalicza się też sprzęt zabezpieczający przed upadkiem z wysokości.

Ponieważ środki ochrony indywidualnej mają bezpośredni kontakt z ciałem człowieka, ze względów higienicznych, a tym bardziej teraz, w czasie pandemii, każdy pracownik musi mieć do dyspozycji własne. Ponadto jeśli równocześnie powinien używać kilku, należy je tak dobrać, by możliwe było ich jednoczesne założenie bez pogorszenia ochrony i zwiększenia dyskomfortu. Przykład często łączonych to osłony twarzy i okulary ochronne.

Organizacja stanowiska

Pracodawca musi też zorganizować bezpieczne i na tyle, na ile pozwala specyfika zadań, komfortowe, stanowisko pracy, stosując zasady ergonomii, przepisy BHP i zabezpieczenia. Ergonomia jest ważna na przykład w pracy siedzącej. Kluczowa sprawa to wybór krzesła pozwalającego na przyjęcie i wytrwanie w prawidłowej pozycji ciała. Warunkuje to zakres regulowania jego ustawienia, odpowiednio do rozmiaru pracowników i dostępnego miejsca. Właściwie dobrane ma także: oparcie podpierające plecy, nieśliskie obicie, stabilną podstawę, przednią krawędź siedziska zakrzywioną do dołu. Trzeba też zadbać o to, żeby pracownik nie musiał nadmiernie nadwyrężać szyi ani tułowia. Dlatego wszystko, czego używa w pracy (narzędzia, podzespoły), musi mieć w zasięgu wzroku, rąk i nóg, jeżeli używa pedałów.

Samo stanowisko, pomijając niebezpieczeństwa wynikające z samego zadania, też nie może stwarzać zagrożenia. Niebezpieczne są: nieuporządkowane kable, w które można się zaplątać, nierówności, o które można się potknąć, śliskie powierzchnie czy niezabezpieczone przedmioty, które mogą spaść na pracownika. Ryzyko wypadku zwiększa brak swobody poruszania się. Na stanowisku pracy nic nie może też dekoncentrować pracownika.

Jak zorganizować bezpieczne stanowisko spawania?

Wskazówki, jak zorganizować stanowisko pracy, można znaleźć w szczegółowych przepisach BHP. Przykład to rozporządzenie dot. spawania. Zaleca ono, by ściany i parawany kabiny spawalniczej były wykonane z materiału niepalnego, tłumiącego szkodliwe promieniowanie optyczne i miały wysokość min. 2 m, z zachowaniem szczeliny wentylacyjnej przy podłodze. Wysokość spawalni to min. 3,75 m. Na każde stanowisko muszą przypadać min. 2 m² wolnej powierzchni podłogi, bez urządzeń i sprzętu. Wymagany jest osprzęt do odłożenia albo zawieszenia ręcznych palników gazowych i naczynie z wodą do schładzania. Na stanowisku spawania łukowego elektrodami otulonymi konieczny jest pojemnik na resztki elektrod. Obiekty duże albo cięższe niż 25 kg wymagają urządzeń do transportu pionowego albo poziomego. Generalnie wyposażenie oraz obrabiane przedmioty należy rozmieszczać tak, aby można było szybko i bezpiecznie opuścić stanowisko spawania w razie potrzeby. Kolejny przykład to wytyczne rozporządzenia dot. BHP w cukrowniach i rafineriach cukru (patrz ramka).

Zabezpieczenia stanowisk pracy

Jeżeli chodzi o zabezpieczenia, przepisy BHP wymagają m.in., by elementy ruchome i inne części maszyn, z którymi zetknięcie jest groźne dla pracownika, były do wysokości co najmniej 2,5 m od podłogi osłonięte lub zaopatrzone w inne urządzenia ochronne, jeśli pozwala na to funkcjonalność urządzenia. Osłony muszą skutecznie bronić dostępu do strefy zagrożenia. Dlatego na przykład te wykonane z prętów czy siatek muszą być oddalone od maszyny o tyle, aby przez otwory w osłonie niemożliwe było dosięgnięcie elementów niebezpiecznych.

Zabezpieczenia muszą być tak skonstruowane, by ich otwarcie, wyłączenie bądź dezaktywacja w inny sposób powodowało jednoczesne wyłączenie maszyny albo zatrzymanie jej niebezpiecznych elementów. Dopuszczalna jest także sytuacja odwrotna, czyli brak możliwości usunięcia osłony, dopóki maszyna pracuje. Ponowne zamknięcie osłony nie może automatycznie uruchamiać urządzenia.

Zabezpieczenia w branży cukierniczej

Wymagane zabezpieczenia są opisane w szczegółowych przepisach BHP, na przykład dla branży cukierniczej. Zalecają one m.in. wyposażenie kotłów warzelnych przechylnych w mechanizm zapewniający równomierny, bezpieczny przechył i utrzymanie w stabilnej pozycji, a tych do zagęszczania roztworów w urządzenia wyciągowe usuwające opary na zewnątrz budynku. Instalacja gazowa prażaków musi mieć samoczynne urządzenie zamykające dopływ gazu do palników. Stoły chłodzone wodą trzeba zabezpieczyć przed samoczynnym przechyleniem się płyty. Przeciągarki wymagają wyłącznika krańcowego, a zawijarki wyrobów cukierniczych wyłączników przyciskowych przy stanowiskach obsługi. Górna część krajalnicy musi mieć osłonę uchylną z wyłącznikiem krańcowym, a dolna powinna być całkiem osłonięta. Formy do wypieku płatów waflowych wymagają mechanizmu blokady otwarcia ich pokrywy. Pojemniki i opakowania przewożone na wózkach trzeba zabezpieczać, żeby nie spadały ani się nie przemieszczały. Inny przykład to wymogi rozporządzenia dot. BHP w zakładach przetwórstwa owoców i warzyw (patrz ramka).

BHP w cukrowniach i rafineriach cukru Drogi i przejścia obok urządzeń do hydromechanicznego rozładunku buraków trzeba osłonić ekranem o wysokości min. 2,5 m. Spławiaki do buraków o budowie płaskiej należy osłonić ścianami o wysokości 1,1 m tak, aby nie utrudniały wyładunku ani opróżniania. Pomiędzy stanowiskiem hydromechanicznego spłukiwania buraków, płuczką i krajalnicami trzeba zainstalować sygnalizację (dźwiękową, świetlną) zakłóceń przepływu buraków. Podłoga pomostu do obsługi odwadniaczy rolkowych musi się znajdować 1,1 m poniżej ich górnej krawędzi. Boki odwadniaczy należy osłonić metalową siatką do wysokości min. 0,5 m nad ich górną krawędzią. Płuczkę gazową pieca wapiennego i pompy do gazu saturacyjnego trzeba instalować na zewnątrz budynku albo w pomieszczeniu z mechaniczną wentylacją z wymianą powietrza min. 5 razy na godzinę.

Jak zapobiegać zdarzeniom ekstremalnym?

Często zagrożeniem są warunki wytwarzające się na stanowisku i w jego otoczeniu, jak atmosfera wybuchowa w branży chemicznej czy górnictwie. Stanowi ona zagrożenie, gdyż w razie zapłonu grozi eksplozją. Dlatego trzeba przeciwdziałać jej powstaniu, na ile jest to możliwe zastępując substancje łatwopalne bezpiecznymi lub starając się o utrzymanie ich stężenia poza granicami wybuchowości. Można także stosować środki zobojętniające, jak: azot, gazy szlachetne, parę wodną. Konieczne są skuteczna wentylacja oraz regularne usuwanie pyłów. Jeżeli nie można zapobiec powstawaniu atmosfery wybuchowej, nie wolno dopuścić do zapłonu. Nie mogąc go wykluczyć, należy zadbać, by eksplozja wyrządziła jak najmniejszą szkodę. Zabezpieczenie to wyposażenie przystosowane do pracy w strefach zagrożonych wybuchem. Powinno się również przeciwdziałać rozprzestrzenianiu się wybuchu, na przykład automatycznie uruchamiając zapory gaśnicze, zamykając zawory lub klapy odcinające.

Jak sygnalizować zagrożenie?

W ramach prewencji pracowników należy ostrzegać o zagrożeniu. W tym celu korzysta się z sygnalizacji świetlnej i dźwiękowej, by informować o stanie pracy urządzenia i alarmować o sytuacji wyjątkowej. Wyposaża się w nią nie tylko stanowiska niebezpieczne, ale i urządzenia normalnie bezpieczne, które jednak w pewnych sytuacjach, na przykład gdy pracownicy działają w pośpiechu, mogą stanowić zagrożenie. W ten sposób próbuje się zapobiegać m.in. wypadkom z udziałem podnośników, automatycznych bram, wózków widłowych. Ponadto stanowiska w przemyśle oznakowuje się. Symbole informują o zagrożeniu, na przykład ostrzegając przed kontaktem z chemikaliami, zakazują pewnych czynności, jak używania otwartego ognia lub nakazują, przykładowo, założenie ochronników słuchu.

Najczęstszą przyczyną wypadków przy pracy jest niewłaściwe zachowanie pracowników. Żeby mu zapobiegać, opracowuje się i egzekwuje procedury odpowiednie do specyfiki zadań i wyposażenia. Umieszcza się je w instrukcji BHP stanowiska. Poza zaleceniami dot. wykonywanych czynności, zawiera ona opis sposobu postępowania w razie awarii urządzeń i spodziewanych zagrożeń, na przykład gwałtownej reakcji chemicznej. Punktem wyjścia dla tych wytycznych powinny być przepisy BHP. Dalej przedstawiamy wybrane z nich.

Przykładem ogólnego wymogu jest to, by maszyn w ruchu nie zostawiać bez obsługi lub nadzoru, o ile nie dopuszcza tego ich dokumentacja. Nie wolno ich wtedy naprawiać, czyścić ani smarować, z wyjątkiem smarowania za pomocą przeznaczonych do tego urządzeń. Poza tym ręczne zakładanie i zrzucanie pasów pędnych, lin, taśm jest zabronione – w tym celu należy użyć specjalnych urządzeń. Ich napinanie, naprawianie, łączenie, skracanie, smarowanie też musi być wykonywane dopiero po unieruchomieniu napędu maszyny.

BHP w przetwórniach owoców i warzyw Maszyny, których obsługa grozi poparzeniem, muszą mieć osłony termoizolacyjne. Przenośniki mechaniczne stałe, bez wyłączników linkowych, wymagają wyłączników awaryjnych. Sprzęt do spłukiwania hydromechanicznego należy zabezpieczyć przed niekontrolowanym obrotem wokół własnej osi. Studzienki i kanały wymagają pokryw lub krat. Zbiorniki spławne na poziomie albo poniżej poziomu terenu należy zabezpieczyć na przykład murem (min. 1,1 m). Kosze zasypowe krajalnic wymagają rusztów ochronnych. Zbiorniki z miazgą połączone z prasą i napełniarkami produktów płynnych trzeba zabezpieczyć przed przelewaniem się. Stacje wyparne wymagają zaworów bezpieczeństwa. Kondensat należy odprowadzać przez odwadniacze. Kotły otwarte wywrotne wymagają mechanizmów stabilizacji położenia w każdej pozycji, a urządzenia do napełniania, zamykania, etykietowania opakowań szklanych osłon chroniących na wypadek rozprysku szkła.

Procedury w czyszczeniu strumieniowo-ściernym i obróbce drewna

Bardziej szczegółowe wytyczne zawiera rozporządzenie dot. BHP m.in. przy czyszczeniu powierzchni. Zaleca się w nim, żeby na stanowiskach czyszczenia metodami strumieniowo-ściernymi osoby obsługujące urządzenia zainstalowane w komorach roboczych asekurował min. 1 pracownik na zewnątrz. Nie wolno przebywać w nich jednorazowo dłużej niż 40 min, z przerwą min. 20 min w miejscu z dostępem do czystego powietrza. Nie wolno czyścić powierzchni przy niedomkniętych drzwiach komory lub niesprawnym systemie wentylacyjnym ani kierować strumienia ścierniwa z dyszy poza czyszczony przedmiot.

Zgodnie z rozporządzeniem dot. BHP w obsłudze obrabiarek do drewna te z dwuręcznymi elementami sterowniczymi trzeba włączać i wyłączać jednocześnie dwoma rękami. Przed uruchomieniem należy sprawdzić, czy nie spowoduje to wypadku, a urządzenia ochronne są sprawne i znajdują się na miejscu. Obrabiany materiał i narzędzia trzeba zamocować tak, by nie było możliwe ich wyrwanie ani zmiana położenia pod wpływem sił skrawania. Nie wolno trzymać obrabianego materiału w dłoniach. Podczas pracy obrabiarki nie wolno usuwać wiór ani sprawdzać dokładności obróbki. Obsługa obrabiarki w rękawicach albo z zabandażowanymi dłońmi, jeżeli istnieje groźba ich pochwycenia przez maszynę albo materiał, jest niedopuszczalna. W ramce przedstawiamy przykładowe procedury w produkcji piwa i napojów gazowanych.

Szkolenia i pierwsza pomoc

Obowiązkiem pracodawcy są szkolenia personelu przed dopuszczeniem do pracy i okresowo. Wyróżnia się dwa ich typy. Podczas ogólnych przedstawia się przepisy BHP z kodeksu pracy, regulaminu, o ile w firmie taki obowiązuje i zasady udzielania pierwszej pomocy. Ważne są zwłaszcza ostatnie, gdyż ani dokładne procedury, ani częste szkolenia nie gwarantują, że do wypadku nie dojdzie – wszystkiego nie można przewidzieć, a nawet najlepiej przygotowani pracownicy popełniają czasami błędy. Wtedy liczy się szybka reakcja i pomoc ofiarom.

Drugi rodzaj to szkolenia stanowiskowe. Mają zwykle charakter teoretyczno-praktyczny. Oznacza to, że najpierw instruktor wyjaśnia i pokazuje zasady pracy, zapoznaje pracownika z zagrożeniami, sposobami ochrony przed nimi i metodami bezpiecznego wykonywania pracy. Następnie pracownik ćwiczy przyswojoną wiedzę w praktyce pod okiem szkolącego.

Nowe technologie w BHP

Za obowiązek, choć nieformalny, pracodawców można też uznać wdrażanie najnowszych odkryć w dziedzinach ergonomii, socjologii, psychologii, medycyny pracy i techniki. Gdy chodzi o te ostatnie, spore nadzieje w dziedzinie BHP pokłada się w elektronice noszonej i Internecie Rzeczy. Potencjał mają ogromny, dlatego tematyką tą zajmuje się coraz więcej firm technologicznych. I choć jak na razie nie ma wielu wdrożeń, pewnie szybko się to zmieni. Warto więc już teraz zainteresować się tymi technologiami.

Elektronika noszona to ubrania i akcesoria w tradycyjnej postaci, ale zarazem naszpikowane elektroniką (procesorami, wyświetlaczami, sensorami). Dzięki nim mogą mierzyć parametry otoczenia, zachowanie i parametry życiowe użytkownika, przetwarzać te dane, prezentować je użytkownikowi i wysyłać je przez Internet. Przykłady noszonych gadżetów elektronicznych to: okulary, zegarki, ubrania, wyświetlacze HUD, opaski, a nawet soczewki kontaktowe.

BHP w produkcji piwa i napojów gazowanych Ręczne pobieranie próbek zacieru lub brzeczki wymaga obniżenie temperatury, zatrzymania mieszadła i użycia naczynia na wysięgniku. Przed wprowadzaniem do kotła warzelnego listwy do pomiaru objętości brzeczki wybitej trzeba wyłączyć kocioł warzelny i mieszadło. Przed wejściem do pomieszczenia, gdzie występują gazy toksyczne na min.15 min trzeba włączyć wentylację i obserwować wskazania analizatorów. Nie wolno wchodzić do kadzi fermentacyjnych, tanków, kuf bez asekuracji przez min. 1 osobę na zewnątrz. Wchodzenie do zamaczalników, skrzyń słodowniczych albo na siatki suszarni podczas pracy urządzeń do mieszania słodu jest zabronione. Przed wejściem do suszarni słodu trzeba ją przewietrzyć i umieścić na drzwiach i stanowisku sterowania tablicę ostrzegawczą: Uwaga – człowiek w suszarni! Przed rozpoczęciem prasowania chmielu trzeba skontrolować prawidłowość zaryglowania drzwi prasy oraz sprawność urządzenia sterującego. Na stanowiskach do prześwietlania opakowań szklanych nie wolno pracować dłużej niż 2 godz. w ciągu jednej zmiany roboczej.

Aplikacje elektroniki noszonej w BHP

Elektronika noszona umożliwi m.in. lokalizację i śledzenie pracownika, znacznie skracając czas dotarcia do ofiar wypadków. To w zdarzeniach, jak pożar, eksplozja i uwolnienie chemikaliów, zwiększy szanse na przeżycie i usprawni akcję ratunkową, dzięki czemu mniej narażeni będą ratownicy. Inne zastosowanie to monitorowanie parametrów życiowych personelu i otoczenia. Przykładowe gadżety, w które będą wyposażeni w przyszłości pracownicy fabryk, to: okulary wykrywające senność, czapki reagujące na utratę przytomności, ubrania mierzące temperaturę, zegarki badające tętno, opaski monitorujące wydolność oddechową. Dzięki nim będzie można zdalnie sprawdzać stan ich zdrowia, reagując na jego niebezpieczne pogorszenie się. Będą też alarmowały o niewłaściwym zachowaniu, na przykład o niebezpiecznej postawie podczas podnoszeniu ciężaru lub przypominały, na przykład o przerwie, jeżeli zbyt długa praca w kombinezonie grozi przegrzaniem, a w chłodni wychłodzeniem. Ponadto będą ostrzegać o przykładowo wzroście stężenia niebezpiecznych gazów lub spadku ciśnienia. Poprawią też komunikację z personelem, pozwalając na zdalne wydawanie poleceń, nadzór ich wykonania, szybkie reagowanie na błędy.

Produkcja w czasach koronawirusa Koronawirus nie omija zakładów przemysłowych. Ryzyko zachorowania zmniejsza stosowanie się do oficjalnych zaleceń. Przykładowe są dostępne na stronie https://www.gov.pl/web/rozwoj-praca-technologia/zaklady-przemyslowe. Są to: ograniczenia spotkań wewnętrznych i w korzystaniu z powierzchni wspólnych (stołówek, szatni), dostęp do środków ochrony indywidualnej, praca zmianowa bez kontaktów między zespołami, procedury przy podejrzeniu zakażenia. Polecamy też dokument "Bezpieczeństwo i ochrona zdrowia osób pracujących w czasie epidemii COVID-19. Ogólne wytyczne i lista kontrolna" Centralnego Instytutu Ochrony Pracy (https://www.ciop.pl/).

Podsumowanie

Wskaźnik wypadkowości od 2011 maleje – w 2019 wynosił 6,06, w 2018 6,30, a w 2011 8,34. Oznacza to, że świadomość w zakresie bezpieczeństwa pracy rośnie, a rozwiązania wdrażane dla jego poprawy są coraz skuteczniejsze. Pozytywny trend dowodzi też, że udział w tym mają obie strony, pracownicy, przestrzegając zaleceń i pracodawcy, poprawiając warunki na stanowiskach pracy. W ostatnim pomaga wyciąganie wniosków z wypadków, które się wydarzyły. Przykłady przedstawiamy w ramkach.

Monika Jaworowska
W artykule wykorzystano materiały Państwowej Inspekcji Pracy, Głównego Inspektoratu Pracy.