Pakowanie napojów: jednostkowe i zbiorcze

Soki owocowe przygotowuje się z kolei z koncentratów. Produkcja rozpoczyna się od przebrania, umycia i obrania owoców, które później rozdrabnia się i zgniata. Powstała miazga poddawana jest depektynizacji. Jej celem jest rozkład związków pektynowych, co ułatwia tłoczenie oraz poprawia jego wydajność. Z miazgi tłoczony jest sok. Kolejny etap to jego dearomatyzacja, która ma na celu pozyskanie kondensatu substancji zapachowych. Przeprowadza się ją w podgrzewaczu, w którym sok jest równocześnie pasteryzowany. Następnie jeszcze raz wykonuje się jego depektynizację. Potem sok jest klarowany, filtrowany i zagęszczany przez odparowanie wody. Przed magazynowaniem koncentrat zostaje schłodzony. Aby później wyprodukować z niego sok, dodaje się wodę i kondensat zapachowy.

Soki rozlewane są do butelek, szklanych lub plastikowych albo kartonowych pudełek. Składanie tych ostatnich jest zautomatyzowane. Typowa maszyna do składania kartonów w pudełka zbudowana jest z następujących sekcji: podajnika, w którym umieszczane są kawałki tektury, jej wstępnego wygładzania, zwykle termicznego (dobór temperatury jest kluczowy – za wysoka uszkodzi karton, za niska pozostawi zafalowania), cięcia, gdzie tektura zostaje przycięta do określonych wymiarów, składania, kontroli jakości w celu oddzielenia pudełek zdeformowanych, nakładania kleju na brzegi boków pudełka, ich sklejania.

Przykładem techniki pakowania zbiorczego jest z kolei pakowanie w folię termokurczliwą. Jest to proces dwuetapowy. W pierwszym kroku produkt umieszcza się w folii, w postaci zwykle rękawa lub półrękawa i zgrzewa się jej boki. W tym celu wykorzystuje się zgrzewarki przepływowe. Następnie w ten sposób zamknięty pakiet wprowadza się do tunelu grzewczego, gdzie pod wpływem gorącego powietrza folia się obkurcza. Główne komponenty tunelu to typowo komora grzewcza i wyjściowy wentylator chłodzący. Aby poprawić jakość obkurczania oraz zmniejszyć zużycie energii, ich producenci rywalizują na rozwiązania w zakresie cyrkulacji powietrza w komorze grzewczej, na przykład stosując nawiewy gorącego powietrza o małych turbulencjach czy montując grzałki elektryczne wyposażone w promienniki ciepła, których zadaniem jest zwiększenie powierzchni oddawania ciepła. Można również przeważnie regulować prędkość przesuwu transportera w komorze grzewczej i sterować nawiewem gorącego powietrza.

Janetta Sałek


EVER

  • Jakie rozwiązania automatyki i elektroniczne można stosować w branży dóbr szybkozbywalnych? Jak zapewniać jakość produkcji, przechowywania i transportu wyrobów?

W branży FMCG, ale nie tylko, obserwujemy z roku na rok coraz większe zainteresowanie automatyzacją procesów i nadzoru nad nimi. Obszarem dużego zainteresowania, także wynikającego z wymogów prawnych, są kwestie jakości produktów spożywczych, kosmetycznych, farmaceutycznych oraz bezpieczeństwa ich stosowania.

Popularność zyskują rozwiązania z obszaru IoT służące do monitorowania parametrów środowiska, w jakim produkty są wytwarzane (zakłady produkcji spożywczej, kosmetycznej, farmaceutycznej), przechowywane (magazyny), transportowane (firmy spedycyjne i transportowe) i eksponowane klientom końcowym (punkty sprzedaży detalicznej). Przykładem takich rozwiązań z zakresu monitorowania temperatury i wilgotności otoczenia jest system EVER IOT, który pozwala na ciągły, całodobowy (24/7) i bezprzewodowy nadzór nad bezpieczeństwem produktów wrażliwych oraz zapewnianie ich jakości.

Niezwykle istotne jest stosowanie takich rozwiązań przez integratorów systemów IT, jednostki odpowiedzialne za kontrolę jakości oraz placówki, gdzie produkty trafiają do klienta końcowego. Wybór konkretnego systemu nierozerwalnie związany jest z produktem, którego środowisko transportu i przechowywania wymaga monitorowania oraz nadzoru. Wpływają na to zarówno oczekiwania konsumenta co do jakości wyrobów, jak i obowiązujące przepisy.

Produkty żywnościowe, zgodnie z procedurami HACCP (analizy zagrożeń i krytycznych punktów kontroli), powinny być przechowywane i transportowane w warunkach zapewniających zachowanie właściwej temperatury. Zachowanie tzw. łańcucha chłodniczego to gwarancja bezpieczeństwa bakteriologicznego, zapobieżenie zmianom smakowo-zapachowym oraz składu i konsystencji produktu. Skutecznym i relatywnie niskobudżetowym rozwiązaniem umożliwiającym kontrolę warunków środowiska jest wymienione wcześniej rozwiązanie. Zapewnia ono optymalizację kontroli jakości za pomocą precyzyjnych danych, dzięki wykorzystaniu platformy opartej na chmurze i wstępnie skonfigurowanym urządzeniom IoT.

Zapytania ofertowe
Unikalny branżowy system komunikacji B2B Znajdź produkty i usługi, których potrzebujesz Katalog ponad 7000 firm i 60 tys. produktów
Dowiedz się więcej

Prezentacje firmowe

Zobacz również