Wtorek, 02 października 2018

Metody inspekcji i utrzymania ruchu

Utrzymanie ciągłości pracy i wydajności produkcji to w obliczu silnej konkurencji cele każdego zakładu przemysłowego. O ich realizacji decyduje wybór odpowiedniej strategii utrzymania ruchu i metod inspekcji, które pozwolą skutecznie zapobiegać nieplanowanym przestojom i spadkom zdolności produkcyjnych powodowanym awariami maszyn i innego wyposażenia. W artykule przedstawiamy najpopularniejsze z nich.

Metody inspekcji i utrzymania ruchu

W dziedzinie utrzymania ruchu wyróżnia się trzy strategie podstawowe: reakcyjną i predykcyjną, obie zaliczane do metod korekcyjnych, oraz prewencyjną i wiele technik złożonych. Przykładem ostatnich są: RCM (Reliability Centered Maintenance), która jest podejściem zorientowanym na niezawodność, polegającym na optymalizacji zadania utrzymania ruchu pod tym kątem przy jednoczesnym zachowaniu zasad bezpieczeństwa i ograniczeniu kosztów oraz TPM (Total Productive Maintenance), o której piszemy dalej. W metodach złożonych wykorzystuje się elementy strategii podstawowych.

REAKCYJNE UTRZYMANIE RUCHU

Reakcyjne utrzymanie ruchu jest najstarszą spośród wszystkich wymienionych koncepcji. Przez lata było to w zasadzie jedyne praktykowane podejście. Wraz z rozwojem nowych strategii, takich jak prewencyjna, a zwłaszcza predykcyjna, zaczęto jednak od niej odchodzić, w porównaniu z nimi reakcyjne utrzymanie ruchu przynosiło bowiem więcej strat niż korzyści.

Dlatego aktualnie uzasadnione jest pytanie, czy z tego podejścia powinno się całkowicie zrezygnować, czy w pewnych przypadkach warto jeszcze rozważyć jego wdrożenie? Żeby na to odpowiedzieć, wcześniej trzeba poznać istotę, zalety oraz wady strategii reakcyjnej.

Przyjęto w niej w uproszczeniu następujące założenie: dopóki wszystko działa, nie podejmuje się żadnych działań. Interweniuje się dopiero, jeśli z powodu awarii urządzenie, maszyna, system lub instalacja nie spełnia swojej funkcji. W zależności od tego jak poważna jest usterka, trzeba wówczas wykonać mniej lub bardziej złożone czynności.

Czasem by przywrócić prawidłową pracę, wystarczy tylko wyczyścić zabrudzenie, usunąć blokujący element lub włożyć nową baterię. Innym razem konieczna jest wymiana jakiegoś podzespołu lub całego urządzenia, jeżeli nie można go już naprawić. Łatwiejsze czynności wykonuje personel zakładu, trudniejsze natomiast zwykle wymagają ingerencji specjalistów z zewnątrz.

CZY STRATEGIA REAKCYJNA MA ZALETY?

Inaczej, niż pozostałe podstawowe strategie utrzymania ruchu, które mają zalety i wady, koncepcja reakcyjna zastosowana do urządzeń, maszyn, instalacji, systemów, których znaczenie jest krytyczne dla pracy zakładu, ma wyłącznie te drugie.

Przede wszystkim należy liczyć się z tym, że często dochodzi wówczas do nieplanowanych przestojów spowodowanych nagłymi awariami. Nie spodziewając się ich nie można się do nich przygotować inaczej niż wtedy, gdy w zakładzie zostanie wdrożona strategia predykcyjna albo prewencyjna.

Z reakcyjnym utrzymaniem ruchu mogą się także wiązać duże koszty wynikające z konieczności wymiany zepsutego podzespołu albo całej maszyny. Ponieważ stosując to podejście, należy się częściej spodziewać poważnych napraw niż drobnych ingerencji, do ceny części zamiennych zwykle trzeba doliczyć wynagrodzenie zewnętrznych specjalistów.

Ponadto, ponieważ awarie występują niespodziewanie, przeważnie potrzebnych podzespołów nie ma na stanie w magazynie. Wtedy, by nie przedłużać czasu trwania nieplanowanego przestoju, który z reguły im jest dłuższy, tym droższy, trzeba skorzystać ze specjalnych, dodatkowo płatnych opcji przyspieszonej wysyłki.

KONSEKWENCJE PODEJŚCIA REAKCYJNEGO

Innym rozwiązaniem, również generującym dodatkowe koszty, jest gromadzenie zapasów części zamiennych. Jest to zwykle nieopłacalne z kilku powodów - jeśli części jest dużo, potrzebne jest miejsce do ich przechowywania, a ponadto zakup na zapas jest zamrożeniem środków, które nie wiadomo kiedy i czy w ogóle kiedykolwiek zostaną wykorzystane.

W zakładach, w których praktykuje się eksploatację aż do uszkodzenia, w związku z brakiem długofalowej strategii w zakresie utrzymania ruchu nie przydziela się na stałe osób, które mają czuwać nas stanem wyposażenia. W związku z tym w razie awarii często napraw podejmują się osoby do tego nieprzygotowane.

Nacisk na szybkie rozwiązanie problemu w połączeniu z brakiem praktyki zachęca do stosowania rozwiązań prowizorycznych i tymczasowych. Jest to niekorzystne z kilku powodów - obniża zdolności produkcyjne, wywołuje konflikty pomiędzy naprawiającymi a użytkownikami, zniecierpliwionymi oczekiwaniem albo niezadowolonymi z efektów ich działań, a przede wszystkim naraża zdrowie i życie pracowników. O tym, czy wobec powyższego w ogóle warto jeszcze stosować podejście reakcyjne, piszemy w ramce.

Czy stosować jeszcze strategię reakcyjną?

Na podstawie przedstawionych w artykule wad i braku zalet strategii reakcyjnej można by odnieść wrażenie, że nie ma już dla niej zastosowania w nowoczesnych zakładach przemysłowych. Jak wspomniano w tekście, w przypadku urządzeń, maszyn, instalacji, systemów o znaczeniu krytycznym dla ciągłości pracy i wydajności zakładu rzeczywiście tak jest.

Dlatego w zamian lepiej wdrożyć założenia koncepcji predykcyjnej lub prewencyjnej, których nie tylko nie dotyczą wady strategii reakcyjnej, ale które mają poza tym wiele zalet. Nie oznacza to jednak, że w pewnych sytuacjach albo w ograniczonym stopniu nie warto rozważyć zastosowania podejścia reakcyjnego. Może się to nawet okazać najlepszym rozwiązaniem.

Dotyczy to wyłącznie wyposażenia zakładu o niekluczowym znaczeniu, o ile spełnione będą następujące warunki: można dokonać jego naprawy w krótkim czasie i we własnym zakresie, a nagła awaria nie zagraża pracownikom i nie wpływa w decydujący sposób na produktywność zakładu. W takich przypadkach uzasadnienia nie znajdują bowiem koszty, które należałoby ponieść, wdrażając strategię predykcyjną albo prewencyjną.

Prezentacje firmowe

Polecane

Nowe produkty