Zasady TPM

Tytułowe podejście zakłada wdrożenie kilku zasad. W związku z tym, że wzajemnie się uzupełniają i wzmacniają swoje efekty, dobrze jest wprowadzić je wszystkie. TPM zaleca m.in., by drobne prace konserwacyjne (przeglądy, czyszczenie, smarowanie) były wykonywane przez obsługę maszyny. To pozwala uniknąć wydatków na pracowników zewnętrznych oraz ograniczyć liczbę nieplanowanych przerw, zaś personel lepiej poznaje sprzęt, z którym na co dzień pracuje.

TPM wymaga też wprowadzenia zasad prewencyjnego i predykcyjnego utrzymania ruchu. Ponadto jeśli w działaniu danego urządzenia występuje problem, to celem podejmowanych działań powinno być nie tylko jego rozwiązanie, ale i wprowadzenie zmian zapobiegających jego powtórzeniu się w przyszłości. Osiąga się to między innymi poprzez współpracę z producentami maszyn.

Zmiany powinny być wprowadzane stale, ale stopniowo. Powinny też obejmować wszystkie obszary procesu produkcyjnego. Zrezygnować należy za to z gwałtownych zmian, w dużym zakresie, ale tylko w jednej dziedzinie.

Strategia TPM zaleca włączenie do działania pracowników wszystkich szczebli. Dotyczy to nie tylko personelu produkcyjnego, ale i z działu administracyjnego. Dzięki temu pracownicy bardziej zaangażują się w realizację wspólnych celów. Duży nacisk jest również kładziony na stworzenie bezpiecznego środowiska pracy, m.in. poprzez szkolenia personelu.

Organizacja pracy

Przed wprowadzeniem zasad TPM warto jest wdrożyć tzw. zalecenia 5S. Dotyczą one dziedziny organizacji pracy. Składa się na nie pięć zadań, które należy wykonywać w ustalonym porządku cyklicznie. Pierwszym jest podzielenie wyposażenia na ważne oraz to mniej ważne, a następnie zorganizowanie przestrzeni roboczej w taki sposób, aby to pierwsze było zawsze łatwo dostępne.

Usprawnia to pracę i zmniejsza prawdopodobieństwo wypadków. Wyposażenie należy oznakować oraz pogrupować tak, żeby zawsze łatwo można było znaleźć to, co w danej chwili jest potrzebne. Na stanowisku pracy powinno się też dbać o czystość, dokonywać regularnej konserwacji sprzętu i przestrzegać zasad bezpieczeństwa, jeżeli używane są substancje niebezpieczne, na przykład nosić ubrania ochronne i przestrzegać zasad higieny. Podejmowane działania powinno się dokumentować. Dla wyżej wymienionych czynności należy opracować harmonogram i rozdzielić obowiązki między personel.

Kluczowy wskaźnik - OEE

Głównym wskaźnikiem wykorzystywanym do oceny podejmowanych działań w TPM jest OEE (Overall Equipment Efficiency). Charakteryzuje on efektywność wykorzystania posiadanych zasobów produkcyjnych. Oblicza się go jako iloczyn trzech składników: dostępności, czyli stosunku rzeczywistego czasu pracy maszyn do całkowitego możliwego czasu do wykorzystania (długości zmiany w zakładzie, godzin pracy w tygodniu, dni roboczych), wydajności oraz jakości, wyrażanej jako stosunek liczby dobrych produktów do wszystkich wyprodukowanych, włącznie z tymi wybrakowanymi.

Idealnie byłoby, gdyby urządzenia pracowały z maksymalną możliwą wydajnością, bez przestojów, a wszystkie produkty ich działania były najwyższej możliwej jakości. W praktyce przeważnie OEE w typowym zakładzie nie przekracza 40%. Udane wdrożenie strategii TMP pozwala ten wskaźnik znacząco zwiększyć, nawet powyżej 80%.

TPM - jak zacząć?

Jeżeli spodziewamy się, że strategia TPM może się sprawdzić w naszym przedsiębiorstwie, dobrze jest rozpocząć od wdrożenia jej zasad w niewielkim zakresie, na przykład w stosunku do kilku maszyn, a nie od razu kompleksowo, do całego parku maszynowego.

Dobrze jest wybrać urządzenia, które sprawiają konkretne rozwiązywalne problemy, na przykład pracują z niską wydajnością lub jakość ich produktów jest słaba. Jeżeli w małym zakresie uda się odnieść sukces, warto rozszerzyć zasięg działań na cały zakład. W tym celu trzeba stworzyć harmonogramy pracy, podzielić pracowników na zespoły i rozdzielić między nich zadania i problemy do rozwiązania.