UNIKANIE KOLIZJI DZIĘKI CZUJNIKOM
Ważnym ograniczeniem zarządzania centralnego jest fakt, że w razie awarii głównego systemu zatrzymać trzeba wszystkie pojazdy. W systemie zdecentralizowanym w razie problemów z ruchu wyłączany jest tylko wadliwy wózek.
W przypadku, gdy nie wdrożono systemu zarządzania ruchem, przed zderzeniami pojazdy AGV są chronione przez czujniki, w które się je wyposaża. W tym zakresie korzysta się z sensorów różnego typu, głównie optycznych i ultradźwiękowych. Po wykryciu przez nie przeszkody na drodze wózka jest on zatrzymywany.
Ta metoda, w przeciwieństwie do podziału obszaru, po którym przemieszczają się wózki, na strefy, pozwala na to, aby bardziej się do siebie zbliżyły, a zatem pracowały w większym zagęszczeniu. Z drugiej strony, nie sprawdza się ona wówczas, gdy trasy, po których poruszają się pojazdy AGV są gęsto prowadzone i skomplikowane.
Najefektywniejszym rozwiązaniem jest połączenie obu metod. Przykładowo na prostych odcinkach trasy z powodzeniem system detekcji kolizji można oprzeć na pokładowych czujnikach wózków. Z kolei w rejonach, gdzie krzyżuje się wiele ścieżek, warto wprowadzić system zarządzania ruchem z podziałem na strefy.
Dzięki licznym zaletom pojazdy AGV sprawdzają się w różnych warunkach. Jednocześnie trzeba pamiętać o ich ograniczeniach.
AGV - OSZCZĘDNOŚĆ CZY WYDATEK?
Jak każde zautomatyzowane urządzenie, które zastępuje ludzi, pojazdy AGV ograniczają koszty pracy - pracodawca może oszczędzić na stałych wydatkach na pracownika (wynagrodzeniach, ubezpieczeniu). Z drugiej jednak strony koszty te są odczuwalne dopiero po dłuższym czasie, natomiast za zakup takiej maszyny trzeba od razu zapłacić znaczną kwotę pieniędzy.
Od możliwości finansowych przedsiębiorstwa zależy zatem, czy bardziej opłaca się ponieść w krótkim czasie niższe koszty zatrudnienia pracownika, czy lepiej uzyskać po dłuższym okresie zwrot z inwestycji w postaci oszczędności. By analiza była pełna, powinno się też uwzględnić koszty regularnych konserwacji, doraźnych napraw i energii zużywanej przez pojazdy AGV.
Kolejną ważną kwestią jest bezpieczeństwo. Wózki samojezdne wyposaża się w czujniki i inne zabezpieczenia i/lub poruszają się one po ustalonych trasach. Dzięki temu nie powinny z założenia stanowić zagrożenia dla personelu ani mienia zakładu.
Jeśli natomiast chodzi o pojazdy kierowane przez ludzi, na przykład wózki widłowe, skuteczność zabezpieczeń, w które są one wyposażane i bezpieczeństwo pracowników i wyposażenia zakładu, które znajdzie się na ich drodze, zależą od reakcji kierującego.
AGV - przykładyAGV typ S0 - nawigacja: magnetyczna lub optyczna, silnik elektryczny, akumulator żelowy, zabezpieczenie: czujnik laserowy, maks. prędkość: 1 m/s, udźwig: 50÷500 kg
AGV LGV z platformami transportowymi÷prędkość: do 2 m/s, udźwig: 250÷1500 kg MOBOT AGV FlatRunner - nawigacja po wyznaczonej ścieżce, masa ciągniętego wózka: do 300 kg, czas pracy: do 12 godzin, komunikacja: Wi-Fi |
AGV NAJLEPSZE DO TRANSPORTU CYKLICZNEGO
Ta z kolei z różnych przyczyn, na przykład zmęczenia, złego stanu zdrowia, odwrócenia uwagi kierowcy może być spóźniona albo nieadekwatna do sytuacji. Wówczas o wypadek nietrudno. Warto dodać, że pojazdy AGV mogą pracować w warunkach dla ludzi niebezpiecznych albo negatywnie wpływających na ich wydajność (wysokie temperatury, duże zapylenie, itp.).
Zastępując pracowników wózkami bezzałogowymi, ogranicza się także prawdopodobieństwo popełnienia przez nich błędów. Ponadto zautomatyzowanym transportem można centralnie zarządzać z większą efektywnością.
Wózki samojezdne sprawdzają się głównie w transporcie cyklicznym. Jeżeli ten, który chcemy zautomatyzować nie ma takiego charakteru, szybciej i efektywniej będzie jednorazowo albo od czasu do czasu skorzystać z wózka widłowego, którym pokieruje operator.
Trzeba też pamiętać o tym, że wdrażając zautomatyzowany system transportu oparty na pojazdach AGV, które wymagają wbudowania przewodów w podłogę, niełatwo będzie go zmodyfikować. Z drugiej strony, wybierając wózki samojezdne, których trasa jest wyznaczana w sposób nieinwazyjny, zamiast stacjonarnych przenośników, system transportowy można uruchomić i zintegrować z resztą wyposażenia znacznie szybciej i bez ingerowania w rozkład zakładu.
Jacek Ober, dyrektor w firmie WObit
Stoisko firmy WObit na targach Hannover Messe 2017 - Jacek Ober jest drugi od prawej strony
Wykorzystanie wózków samojezdnych wiąże się z wieloma korzyściami. Nie tylko pozwalają one zautomatyzować procesy transportu wewnętrznego, ale przede wszystkim znacznie zwiększyć ich elastyczność. W odróżnieniu od stacjonarnych podajników rolkowych lub taśmociągów te same roboty AGV mogą być wykorzystywane do różnorodnych zadań. Ponadto, po przeprogramowaniu trasy, mogą one przemieszczać się w zupełnie innym otoczeniu. Ich zastosowanie pozwala również lepiej wykorzystać przestrzeń roboczą, gdyż można ją łatwo modyfikować w zależności od potrzeb, a tym samym w szybki sposób dostosowując organizację produkcji do nowych potrzeb. AGV zajmują też o wiele mniej miejsca. W przypadku podajników rolkowych zmiana produkcji wymaga o wiele więcej czasu oraz jest bardzo kosztowna w porównaniu do zaprogramowania nowej trasy dla robota AGV.
Wózki samojezdne, oprócz zastępowania podajników rolkowych, są coraz częściej stosowane zamiast wózków widłowych przewożących detale o znacznie większych masach i rozmiarach. Również tutaj występuje szereg korzyści, gdyż transport za pomocą robotów mobilnych jest bezpieczniejszy, ryzyko uszkodzenia np. paczek przy przekładaniu, odkładaniu jest znacznie mniejsze, a cały proces bardzo przewidywalny. Pozwala to w przejrzysty sposób zaprojektować i zaplanować cykl dostaw w zakładzie produkcyjnym, zarówno w zakresie gospodarki materiałowej, jak i transportu wyrobów gotowych. Dodatkowo wózki AGV są świetnym uzupełnieniem podajników rolkowych w miejscach, w których zabudowa podajnikiem rolkowym koliduje z ciągiem komunikacyjnym lub trasą przejazdu np. wózków widłowych.
Ze względu na zdolność do zdalnej komunikacji z innymi urządzeniami, możliwość integracji z nadrzędnym systemem oraz współpracy z człowiekiem, roboty mobilne AGV stanowią jeden z filarów czwartej rewolucji przemysłowej. Platforma AGV może przenosić nie tylko materiały lub wyroby gotowe, ale również ramiona robotów wieloosiowych. Wreszcie wózek samojezdny może sam stanowić mobilne stanowisko montażowe. Po zintegrowaniu z oprogramowaniem typu SCADA synchronizującym procesy przemysłowe, pojazd AGV staje się częścią inteligentnego organizmu nowoczesnej fabryki.
Najbardziej popularną branżą dla tego typu robotów jest sektor automotive, jednak firmy z innych sektorów przemysłu jak FMCG, drzewny, meblarski czy maszynowy - są również bardzo zainteresowane tego rodzaju automatyzacją. W zasadzie w przypadku wszystkich procesów, gdzie pracownik musi przenosić lub przewozić duże ilości jakiegoś materiału na dużych dystansach, występuje spory potencjał do wdrożenia wózków samojezdnych.
Wdrażanie innowacyjnych rozwiązań w produkcji czy magazynie firmy przenosi tę ostatnią na zupełnie inny poziom konkurencyjności. Mówimy tu o sytuacji, gdzie liczy się wysoka skuteczność, dokładność oraz bezpieczeństwo wykonywanej pracy przy wzroście wydajności, a z czasem też redukcji kosztów. Klienci zastanawiający się nad wdrożeniem AGV najczęściej pytają, w jakim czasie nastąpi zwrot z inwestycji w robota. Jest to oczywiście kwestia indywidualna dla danej firmy i aplikacji, wymagająca rzetelnego zebrania informacji, tych o obecnych procesach, jak i przyszłych planach oraz dobrania najlepszego rozwiązania w oparciu o te dane. Dodam, że pojawia się też niepokój ze strony pracowników związany z możliwa utratą miejsc pracy w przypadku zadań, w których ma ich wspomagać lub po prostu wyręczać robot. Może to rodzić obawy przed sabotażem z ich strony, stąd konieczna jest edukacja mniej wykwalifikowanego personelu oraz możliwość podniesienia kompetencji zawodowych tych osób, tak aby mogły one wykonywać bardziej złożone i trudniejsze do automatyzacji zadania.
Zbigniew Piątek |
