Pasy do wysokich i niskich temperatur
Odporności na ekstremalnie wysokie temperatury od systemów przenośników wymaga się na przykład w branży spożywczej, m.in. na liniach pieczenia, gdzie na skalę przemysłową korzysta się z pieców tunelowych. Są to transportery o długości od kilkunastu– kilkudziesięciu do nawet 100 metrów, którymi ciasto jest przenoszone w obudowującej je komorze pieczenia. Tunel jest przeważnie podzielony na strefy. Warunki, w jakich surowiec jest poddawany obróbce w poszczególnych sekcjach (temperatura, wilgotność powietrza), są regulowane niezależnie. Zmieniając prędkość taśmociągu, można też regulować czas pieczenia. Zastosowania niskotemperaturowe systemów przenośnikowych obejmują z kolei m.in. transport zamrożonej żywności, takiej jak mięso, ryby, lody i niektórych leków, które wymagają chłodzenia.
W takich warunkach standardowe materiały, z których wykonywany jest najbardziej narażony na ich oddziaływanie element przenośników, czyli pas, nie sprawdzają się. Przykładowo maksymalna temperatura pracy taśm z neoprenu wynosi około +90°C. Przy większych wartościach materiał ten zaczyna wykazywać oznaki rozkładu termicznego, tzn. topi się i uwalnia drażniące gazy. I odwrotnie, w temperaturze poniżej 0°C pasy neoprenowe twardnieją, stając się niezdatnymi do użytku.
Alternatywą w wysokich temperaturach są pasy z siatki stalowej lub pasy z włókna szklanego. Oba typy materiałów mają dodatkowe zalety: taśmy z siatki ze stali nierdzewnej sprawdzają się w transporcie obiektów o ostrych krawędziach i w kontakcie z chemikaliami, natomiast taśmy z włókna szklanego są lżejsze i bardziej elastyczne niż metalowe. Te ostatnie mogą przenosić cięższe ładunki, natomiast nośność pasów z włókna szklanego jest mniejsza. Generalnie też taśmy tego typu nie nadają się do transportu ładunków o nierównomiernym rozkładzie ciężaru. W piecach przy wyborze pasa ważna jest jeszcze jedna kwestia – przeanalizować trzeba wpływ tego komponentu przenośnika na przepływ powietrza w komorze grzewczej. Im bardziej taśma go ogranicza, tym trudniej jest uzyskać równomierny rozkład temperatury, a to w procesach takich jak pieczenie pogarsza jakość produktu. W tym przypadku lepiej jest zatem wybrać pas z metalowej siatki, przez który powietrze będzie swobodnie przechodziło. To zapewni jego obieg w przestrzeni pomiędzy poszczególnymi ładunkami.
W niskich temperaturach natomiast popularne są pasy warstwowe, z rdzeniem z tkaniny bawełnianej, nylonowej lub poliamidowo-poliestrowej albo w postaci kordu stalowego, pokrytym materiałem stanowiącym mieszankę kauczuku naturalnego i kauczuku butadienowego. Dodatek tego ostatniego zwiększa elastyczność pasa w niskich temperaturach.
Projektowanie wyświetlaczy LCD odpornych na wibracjeTytułowe urządzenia montowane są w sprzęcie wojskowym, budowlanym, panelach operatorskich. W ich projekcie powinno się uwzględnić zabezpieczenia newralgicznych elementów. Taki jest zwłaszcza styk poszczególnych warstw wyświetlacza. Metodą ich łączenia, która zapewnia odporność na drgania, jest klejenie optyczne (optical bonding), w którym specjalny klej jest nakładany na scalane elementy w taki sposób, aby nie występowały między nimi szczeliny ani pęcherze powietrzne. Eliminacja tych przerw nie tylko zwiększa odporność ekranu na drgania i uderzenia, ale również zapobiega wewnętrznym odbiciom światła padającego na wyświetlacz, a tym samym powstawaniu na nim odblasków. Analogicznie, w drugą stronę, brak szczeliny powietrznej zapobiega ugięciu się na granicy różnych ośrodków światła z podświetlenia ekranu, co poprawia kontrast wyświetlacza. Generalnie klejenie optyczne zapewnia lepszą jakość obrazu. Oprócz tego dzięki niemu na styku warstw ekranu nie występuje kondensacja ani nie gromadzi się kurz czy brud, które też mogłyby pogarszać czytelność. Ochronę przed drganiami i uderzeniami zapewnia także obudowa. W tym celu wypełnia się ją piankową izolacją przeciwwstrząsową oraz używa odpornych na drgania elementów montażowych. Ważny jest też materiał obudowy – metal zastępuje się tworzywami sztucznymi lub gumą. Newralgiczny komponent wyświetlaczy to także elektronika sterująca. Komponenty elektroniczne przed oderwaniem od płytki drukowanej lub uszkodzeniem pod wpływem wibracji zabezpiecza się przez zalewanie PCB w obudowie płynnym, a następnie utwardzanym materiałem, na przykład żywicą epoksydową. Ponadto podzespoły te są wybierane spośród tych zaprojektowanych pod kątem zwiększonej odporności na drgania. |
Monika Jaworowska
