BEZPIECZNA JAZDA

Spis treści

BEZPIECZNA JAZDA

Nie powinno się gwałtownie ruszać, hamować ani skręcać. Niedopuszczalne jest też wysiadanie na chwilę z wózka bez wcześniejszego zatrzymywania go, a później wskakiwanie do niego w biegu.

Należy zachować bezpieczną odległość od innych wózków, a hamując, upewnić się, że wystarczy miejsca do bezpiecznego zakończenia tego manewru, zaś na zakrętach zwalniać, żeby uniknąć przewrócenia się. Operator powinien dobrze orientować się w przestrzeni, po której się porusza, w przypadku gdy ładunek ogranicza mu widoczność i używać klaksonu w razie potrzeby, na przykład wyjeżdżając zza rogu. Znajdując się na rampie, nie może załadowywać wózka, rozładowywać go ani skręcać.

Przed podniesieniem ładunku trzeba sprawdzić, czy nie jest uszkodzony, a jego wymiary pozwalają na bezpieczny transport. Nie należy go przesuwać ani podnosić końcówką wideł. Nie wolno go też podnosić ani przesuwać, jeśli nie obciąża równomiernie obu ramion wideł, ani podnosić na jednym ramieniu. Warto się też zastanowić, czy pozycja, która jest wygodna przy jego unoszeniu, będzie też taka przy jego odkładaniu w miejscu docelowym.

Przenośniki taśmowe wznoszące 40 CD

Długość przenośnika: 1 ÷ 3 m, szerokość taśmy: 120÷600 mm, obciążenie taśmy: 10 kg/m, typ silnika: 3 × 230/400 V (1 × 230 V), szybkość przesuwu pasa: 3÷30 m/min, taśma transportująca: PVC, PU, PP, filcowa, modularna, temperatura pracy: 10÷80°C, średnica wałków (kół zębatych): zależna od typu taśmy.

Rama: profil C, szerokość robocza: 800, 900, 1200 mm, podziałka: 95, 126, 190, 220 mm, rolka: Ø 80 × 2 mm, Ø 80 × 3 mm, Ø 89 × 3 mm, z łożyskiem kulkowym, napęd: motoreduktor SEW lub NORD, prędkość: 6, 8, 10, 12, 15 m/min, wysokość: 300 ÷ 1200 mm, powłoka antykorozyjna: lakierowanie proszkowe RAL5005 (niebieski) lub ocynkowanie, stal nierdzewna, inne kolory na życzenie.

Nośność: od 250 do 1500 kg, skok podnoszenia: od 0 do 4 m, prędkość: do 2 m/s, ciężar wózka: od 1000 do 2000 kg, ciężar akumulatora: od 350 do 600 kg, dokładność pozycjonowania: do 1 cm, rodzaj ładowania: standard lub stacja ładująca, maksymalne pokonywane nachylenie: 5% przy pełnym załadunku, 10% na pusto.

Czas pracy: do 12 h, masa ciągniętego wózka: do 200 kg, komunikacja Wi-Fi, kompaktowa konstrukcja, obudowa z kompozytów, nawigacja: system laserowego mapowania terenu (LMS) lub system optyczny z kolorową linią.

Czas pracy: do 12 h na jednym ładowaniu, udźwig: do 300 kg, komunikacja Wi-Fi, system wysuwanych trzpieni do automatycznego pobierania i odstawiania ładunku, system laserowego mapowania terenu (LMS) lub system optyczny z kolorową linią.

Udźwig: 1400 ÷ 1600 kg, maszt: podwójny lub potrójny, wysokość podnoszenia: 9,450 m, prędkość jazdy: 10 km/h, szerokość całkowita: 1,285 m.

Wózki widłowe Toyota Traigo

Trzykołowe, udźwig: 1500÷2000 kg dla środka ciężkości 50 cm, wysokość podnoszenia: do 750 cm, z systemem stabilizacji Toyota SAS (synchronizacja układu kierowniczego, kontrola masztu, ograniczanie prędkość podczas jazdy po łuku).

Maksymalna wysokość masztu: 14 m, maksymalne obciążenie: 2 × 50 kg, prędkość ruchu: 6 m/s, przyspieszenie maks.: 5,3 m/s², prędkość podnoszenia: 3 m/s, przyspieszenie maks.: 4 m/s², maks. długość korytarza 110 m, temperatura otoczenia: 2÷40°C.

Funkcje: zarządzanie personelem, inwentaryzacja, realizacja wydań towaru, zaawansowana kompletacja, sterowanie transportem i przepływem materiałów, wysyłka, dodatkowe moduły: Adaptive Scenario Management, Warehouse Advanced Planning, Material Flow Control, Event Management, Slot Management, Multisite.

Zakres częstotliwości: od 6,35 do 6,75 GHz, zasilanie: 20÷48 V, zasięg do 200 metrów, pole widzenia: 30 cm, do 3500 znaczników 1 Hz na kontroler.

Aby im zapobiec, również w wózkach widłowych wdraża się zabezpieczenia, które mają wspomóc operatorów. Przykładem są systemy ostrzegające przed kolizją. Ich częścią typowo są panele, które są instalowane w kabinie wózka i anteny montowane na dachu pojazdu. Na ekranie wyświetlane są informacje o tym, czy jakieś obiekty znajdują się w granicach stref dookoła wózka. Podobnie, jak w przypadku AGV, można aktywować funkcję automatycznego zmniejszania prędkości pojazdu lub jego całkowitego zatrzymania w razie wykrycia innych obiektów w zbyt bliskiej odległości.

Uzupełnieniem systemu są znaczniki, w które wyposaża się pieszych pracowników magazynu albo linii produkcyjnej. W przypadku znalezienia się w strefie niebezpiecznej elementy te sygnalizują, na przykład dźwiękowo, świetlnie lub wibracyjnie, ten fakt osobie, która je nosi.

Zwykle strefy bezpieczeństwa mają kształt okręgu o możliwym do ustawienia promieniu. Można również przeważnie dodatkowo definiować obszary o dowolnym kształcie. Jest to przydatne, kiedy korzystne albo wymagane, na przykład ze względu na istniejące ograniczenia przestrzenne, jest określenie innych odstępów z boków wózka, a innych z przodu i z tyłu pojazdu.

Michał Furmański

ABB

Jakie są dzisiaj potrzeby rynkowe związane z systemami wykorzystywanymi w intralogistyce?

Rosnący trend masowej personalizacji produktów oraz rozwój rynku e-commerce, przełożył się na złożoność zadań logistycznych. Konsumenci oczekują dostaw tego samego dnia oraz szybkiej obsługi zwrotów. Coraz większe zapotrzebowanie na usługi związane z obsługą klienta i realizacją wymaga ulepszonych możliwości identyfikowania, sortowania oraz przetwarzania pojedynczych paczek o różnorodnych kształtach i rozmiarach. Zapotrzebowanie na dostawy dostosowane do potrzeb, zwiększa również złożoność logistyki detalicznej dla handlu, w której duże sieci wymagają od swoich dostawców dostarczania wstępnie ustawionych palet dostosowanych do każdej lokalizacji, które można rozładować bezpośrednio na półki sklepowe bez sortowania.

Również operatorzy magazynów muszą przygotować się na większą przepustowość sieci oraz wahania wolumenu. Centra logistyczne, które zazwyczaj obsługują 10 tys. przesyłek dziennie, mogą niespodziewanie zobaczyć konieczność wysyłki 100 tys. przesyłek dziennie. W przeszłości zwiększenie liczby osób było jedynym sposobem na szybkie skalowanie pojemności.

W ABB widzimy ogromny potencjał w zrobotyzowanych rozwiązaniach wykorzystujących sztuczną inteligencję. O ile roboty doskonale sprawdzają się w powtarzalnych zadaniach, o tyle do tej pory brakowało im inteligencji, która umożliwiałaby identyfikowanie i obsługę dziesiątek tysięcy nieustannie zmieniających się produktów podczas typowej pracy w magazynie. Roboty wykorzystując sztuczną inteligencję będą mogły obserwować otaczający świat, wyciągać wnioski, wykonywać zadania zbyt skomplikowanych dla tradycyjnie programowanych robotów przemysłowych. Sztuczna inteligencja pozwala robotom zdobywać coraz więcej umiejętności – mogą samodzielne przystosowywać się do nowych zadań metodą prób i błędów. Dzięki temu ciągle poszerzają zakres przedmiotów, które rozpoznają np. przy kompletacji zamówienia. W lutym 2020 ABB i firma Covarinat, która rozwija uniwersalną sztuczną inteligencję, ogłosiły współpracę mającą na celu wprowadzenie na rynek zrobotyzowanych rozwiązań wykorzystujących sztuczną inteligencję. Ich pierwszym wspólnym produktem jest "Singulator Cell", maszyna która rozpoznaje różne kształty paczek i układa je w oczekiwanej orientacji. Ta w pełni autonomiczna instalacja do obsługi procesu realizacji zamówień została wdrożona w Active Ants – holenderskiej firmie, która jest czołowym dostawcą usług e-commerce dla firm internetowych.

Spis treści