Higieniczny sprzęt i wyposażenie

Źródłem niebezpiecznych zarazków może się też stać sam sprzęt produkcyjny. Żeby temu zapobiec, musi on być właściwie zaprojektowany i wykonany. Przede wszystkim zapewnić trzeba możliwość jego skutecznego czyszczenia. Musi być zatem skonstruowany w taki sposób, żeby łatwo było go rozmontować, jeśli wymaga tego jego umycie. Nie powinien wchłaniać bakterii, umożliwiać im przeżycia ani namnażania się na nim ani na produkcie. W tym celu powierzchnie wygładza się i unika wszelkich zagłębień, w których bakterie mogłyby się rozwijać i/albo przetrwać proces czyszczenia. Im więcej wypukłych i pochylonych powierzchni, które ułatwią spływanie płynów oraz zaokrąglonych rogów, tym dla higieny produkcji lepiej. Ponadto zamiast pustych w środku preferowane są wypełnione elementy konstrukcyjne. Tabliczki, wsporniki, zaślepki, lepiej, gdy są trwale przymocowane do podłoża, a nie tylko przykręcone śrubami. Zamiast łączenia elementów lepsze są konstrukcje jednolite (bezspawowe). Przykładem są korpusy zaworów higienicznych wykonywane z jednego odlewu.

Materiały konstrukcyjne powinny być nietoksyczne dla produktu i odporne na środki chemiczne, które będą używane do ich mycia i sposób, w jaki będzie ono wykonywane. Powinny być: łatwo zmywalne, odporne na korozję, wytrzymałe mechanicznie. Wymóg odporności na korozję spełnia stal nierdzewna. Z niej na potrzeby zakładów mięsnych wykonuje się m.in. stoły robocze, haki do mięsa (przynajmniej ich części stykające się z mięsem), ostrza noży, pił, tasaków i siekier oraz części maszyn specjalistycznych, na przykład maszynek do mięsa, nadziewarek do kiełbas. Poza tym niezalecane są elementy malowane, gdyż powłoki farby mogą z czasem pękać i się kruszyć, przykładowo podczas ich szorowania. W przenośnikach nie należy z kolei korzystać z taśm wykonanych z materiałów, gdyż tkaniny łatwo wchłaniają wilgoć. W ramce przedstawiamy przykłady komponentów systemów automatyki w wykonaniu higienicznym.

Komponenty higieniczne   Pojedyncze higieniczne zawory grzybowe Unique SSV Zawory pneumatyczne o higienicznej i modułowej konstrukcji. Wewnętrzny korpus wykonany z jednego kawałka metalu. Chropowatość powierzchni Ra ≤ 0,8 μm. Podwójne uszczelnienie wargowe zapewnia ochronę przed skażeniem bakteryjnym. Zakres temperatur: od –10°C do +140°C, maks. ciśnienie produktu: 1000 kPa. www.pepesolec.pl   Odśrodkowe pompy higieniczne LKH Części stalowe mające kontakt z produktem: stal nierdzewna, pozostałe elementy stalowe: stal kwasoodporna, wykończenie: półmat, uszczelki mające kontakt z produktem: guma EPDM. Możliwość mycia w systemie CIP. Zakres ciśnień: 5–10 barów, wydajność: do 500 m³/h, zakres temperatur: od –10°C do +140°C. www.pepesolec.pl   Higieniczny czujnik temperatury AR161 Do pomiarów w branży spożywczej, farmaceutycznej i kosmetycznej. Zakres pomiarowy: do +250°C, rodzaj rezystora: Pt100 lub Pt1000, materiał osłony: stal 1H18N9T, przewód łączeniowy: izolacja teflon-silikon (standard), układ połączeń: 2-, 3- lub 4-przewodowy. www.apar.pl   Higieniczne sondy pH InPro 3100 120/PT100 Długość czujnika: 120 mm, możliwość sterylizacji: tak, możliwość autoklawowania: tak, elektrolit: żel, zakres pH: 0–14 pH, zakres temperatury próbki (metryczny): od 0 do +80°C, czujnik temperatury: Pt100. www.mt.com

Czym są HACCP i GMP/GHP?

Niedochowanie standardów higieny w produkcji odbija się niekorzystnie na jakości wyrobów, a w konsekwencji na reputacji producenta. Chęć uniknięcia tego jest zatem ważnym powodem do ich przestrzegania. W branżach takich, jak spożywcza, kosmetyczna czy produkcji leków, skażenie / zanieczyszczenie produktów może jednak, co gorsza, zagrozić zdrowiu i życiu konsumentów. Dlatego dbałość o higienę produkcji nie powinna zależeć wyłącznie od dobrej woli producenta, w związku z czym jest narzucana odgórnie.

Przykładowo dla przedsiębiorstw spożywczych obowiązkowe jest wdrażanie systemu HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point), czyli analizy zagrożeń oraz krytycznych punktów kontroli. Jego głównym założeniem jest detekcja oraz usuwanie zagrożeń w miejscu i czasie ich powstania. W tym celu należy przeanalizować proces produkcyjny, określając dla każdego z jego etapów prawdopodobne zagrożenia różnego typu (m.in. chemiczne, biologiczne). Na tej podstawie można wskazać newralgiczne miejsca, urządzenia, surowce czy zadania produkcyjne, wymagające większej uwagi oraz ściślejszej kontroli. Najlepiej wyjaśnić to na przykładzie, dlatego w ramce przedstawiamy prawdopodobne, zalecane krytyczne punkty kontroli w procesie produkcji gotowanej peklowanej szynki.

Wprowadzenie systemu HACCP poprzedzone jest wdrożeniem zasad GMP (Good Manufacturing Practice) oraz GHP (Good Hygiene Practice). Dobra praktyka produkcyjna GMP oraz dobra praktyka higieniczna GHP dotyczą różnych aspektów produkcji żywności, w tym surowców, warunków wytwarzania, procesów technologicznych, wyposażenia oraz budynków, przedstawionych wcześniej.

Wysoka czystość w przemyśle

W pewnych gałęziach przemysłu opisane dotychczas rozwiązania techniczne oraz procedury nie są wystarczające do uzyskania wymaganego stopnia czystości. Ten ostatni jest wymuszany przez specyfikę produktu, która wymaga, żeby nie tylko generalnie nie dopuszczać do rozwijania się drobnoustrojów, ale żeby eliminować wszelkie zanieczyszczenia powietrza o rozmiarach rzędu mikrometrów–nanometrów. Jest to konieczne m.in. w: przemyśle farmaceutycznym, produkcji elementów optycznych, branżach wykorzystujących nanotechnologię i biotechnologię. Sztandarowym przykładem jest również przemysł elektroniczny. W tym przypadku drobiny o średnicy rzędu mikrometrów–nanometrów okazują się bowiem większe, niż rozdzielczość procesów produkcyjnych. W efekcie cząstki, na przykład ludzkie włosy o grubości typowo około 100 μm, bakterie, z których najmniejsza znana ma średnicę około 400 nm, czy wirusy o średnicy zwykle w zakresie 20‒400 nm, które zanieczyszczą fotomaskę w procesie fotolitografii, stają się problemem. Wynika to stąd, że będąc większą od pojedynczego elementu elektronicznego, nawet jedna taka drobina/mikroorganizm, biorąc pod uwagę gęstość upakowania układów scalonych, może jednocześnie zniszczyć miliony podzespołów. W związku z tym, jeżeli wymagana jest ekstremalnie wysoka czystość produkcji, korzysta się z wydzielonych pomieszczeń – cleanroomów, w których stosuje się specjalne rozwiązania techniczne i procedury postępowania pozwalające taki poziom sterylności osiągnąć i utrzymać.