Intralogistyka zakładowa oraz nowoczesna logistyka magazynowa

Sprawny i niezakłócony przepływ materiałów w obrębie fabryki oraz magazynu decyduje o wydajności i ciągłości działania firmy. Dlatego też w tym zakresie szybko upowszechniają się najnowsze rozwiązania techniczne – sprzętowe, takie jak autonomiczne roboty mobilne, ale też programowe – w postaci systemów informatycznych do planowania i zarządzania zasobami. Na rynku oferowane są też udoskonalenia sprawdzonych rozwiązań, m.in. przenośników. W artykule przedstawiamy przegląd tych zagadnień.

Odkąd na początku XX wieku z przenośników zaczęto korzystać na liniach montażowych w fabrykach Forda, stały się one nieodłącznym elementem wyposażenia hal produkcyjnych. Od tej pory ich technologia cały czas się rozwija. Dzięki temu ewoluowały od modeli masywnych, wielkogabarytowych, transportujących duże, ciężkie ładunki, po zoptymalizowane pod kątem wymiarów i wagi, przenoszące produkty, które wymagają specjalnego traktowania (kruche, lepkie, gorące). Nowoczesne przenośniki współpracują również z systemami produkcji i dystrybucji oraz są projektowane z myślą o uzyskaniu jak najlepszych parametrów wydajnościowych i użytkowych.

Jeśli chodzi o te ostatnie, szczególny nacisk kładzie się na cichą pracę. Ta cecha eksploatacyjna jest ważna, gdyż w środowisku produkcyjnym i tak występuje wiele źródeł hałasu, każde kolejne jest w związku z tym niepożądane. W przypadku transporterów trzeba również pamiętać o tym, że dźwięki przez nie generowane się kumulują, ponieważ są zwykle prowadzone po całej hali. Negatywnie wpływa to na komfort pracy osób, które w ich sąsiedztwie spędzają wiele godzin.

Jak zmniejszyć hałas przenośnika?

By ograniczyć hałas, producenci tytułowych urządzeń stosują różne rozwiązania konstrukcyjne, w zależności od ich typu oraz charakterystycznych dla niego źródeł uciążliwych dźwięków. Przykładowo w transporterach rolkowych są to: łożyska oraz niedopasowanie pomiędzy rolkami, a ramą.

Jeśli chodzi o pierwsze, hałas powodują: nierównomierności powierzchni przy tarciu metal o metal, kurz i brud, które się gromadzą w komorze łożysk i ich niewystarczające smarowanie. Dlatego rolki w przenośnikach, w których chce się tego uniknąć wyposaża się w łożyska, które wyróżnia: precyzyjna obróbka powierzchni, samosmarowanie i uszczelnienia.

Kolejnym problemem jest zużycie ramy transportera, w której z czasem mocowania rolek poluzowują się i zaczynają o nią uderzać. Jest to dokuczliwe, szczególnie jeżeli we zbyt poszerzone otwory włoży się nowe rolki. By temu zapobiec, ich wałek jest specjalnie tak kształtowany oraz wyposażany w elementy sprężyste, by zapewnić docisk umożliwiający dopasowanie, bez względu na stopień zużycia ramy.

Opracowuje się oprócz tego tworzywa sztuczne o obniżonych współczynnikach tarcia, z których wykonuje się elementy ślizgowe. W tym celu wykorzystywane są także rolki ze zintegrowanym napędem (elektrorolki), w których redukcję hałasu zapewnia usunięcie z przenośnika „głośnych” przekładni, silnika, łańcuchów, kół łańcuchowych.

Z kolei w przenośnikach łańcuchowych, w których źródłem hałasu jest styk ogniw łańcucha z zębatką, próbuje się go ograniczyć, eliminując w tym miejscu kontakt metalu z metalem, m.in. używając ogniw z tworzyw sztucznych. Sposób na wytłumienie hałasu to również wykonanie ich w taki sposób, żeby po zahaczeniu o zębatkę ulegały odkształceniu, absorbując uderzenie. Przedstawione rozwiązania pozwalają zmniejszyć poziom dźwięków towarzyszących pracy przenośników nawet o kilka decybeli.