PRZEGLĄD RODZAJÓW TRANSPORTERÓW
Ważny jest także typ przenośnika. Ze względu na rodzaj powierzchni nośnej dzieli się je na: taśmowe, łańcuchowe, pasowe, rolkowe, modularne oraz płytkowe. Transportery taśmowe są zalecane do przenoszenia pojedynczych i odpowiednio zapakowanych produktów, łańcuchowe w wypadku obiektów o dużej masie i szerokości, zaś pasowe - do przenoszenia produktów o dużych rozmiarach, lecz lekkich.
Wspólną zaletą tych trzech typów przenośników jest cicha praca. Dzięki temu mogą być używane na liniach produkcyjnych, w obrębie których ludzie pracują przez dłuższy czas. Do transportu produktów dużych i ciężkich używane są też przenośniki rolkowe. Modułowe sprawdzają się, gdy wymagana jest odporność na wysokie temperatury, chemikalia i uszkodzenia mechaniczne. Zaletą taśmociągów płytkowych jest natomiast łatwość naprawy.
W zależności od sposobu organizacji przestrzennej wyróżnia się przenośniki: poziome, pionowe i łukowe. Najpopularniejsze są systemy transportu poziomego. Przenośniki pionowe są natomiast używane na stanowiskach o ograniczonej powierzchni lub w wypadku, gdy produkty muszą być transportowane między piętrami lub dostarczane na odpowiednią wysokość. Oszczędność miejsca zapewniają także taśmociągi łukowe.
PRZENOŚNIKI PODWIESZANE
Oddzielną kategorię stanowią przenośniki podwieszane. Dostępne są różne modele tych urządzeń. Najpopularniejsze są dwie konstrukcje: te, w których przenoszone obiekty są zawieszane bezpośrednio na rolkach ruchomego łańcucha pociągowego oraz przenośniki z wózkami przesuwanymi po oddzielnym torze za pomocą elementów popychających, które są z kolei przymocowane do ruchomego łańcucha pociągowego (typ power & free).
Przenośniki podwieszane są dostępne w wersjach o różnym udźwigu, od kilkudziesięciu kilogramów do nawet kilku ton. Dzięki temu, zastosowane w transporcie mniejszych i lżejszych podzespołów, takich o średnich rozmiarach oraz wadze, jak na przykład wytłoczonych części metalowych, które przewożą pomiędzy blacharnią a stanowiskiem robota spawalniczego, jak również większych i cięższych obiektów. Przykładem tych ostatnich są zespawane szkielety samochodów transportowane do lakierni.
Przenośniki podwieszane mają wiele zalet. Na przykład w przypadku stanowisk malowania czy lakierowania dzięki nim aplikacja tych powłok jest łatwiejsza, uzyskuje się bowiem dostęp do malowanego obiektu ze wszystkich stron. Transport napowietrzny ułatwia też jego suszenie. Przenośniki podwieszane ułatwiają także organizację przestrzenną zakładu i pozwalają na oszczędność miejsca. Wynika to stąd, że nie blokują dróg komunikacyjnych.
Projektując system transportu podwieszanego, należy jednak pamiętać, że jeżeli jego konstrukcja będzie połączona z elementami konstrukcji budynku, trzeba sprawdzić, czy dana hala produkcyjna została zaprojektowana w taki sposób, że będzie w stanie wytrzymać powodowane tym dodatkowe obciążenie.
AUTOMATYZACJA PALETYZACJI
Tematy numerów APA w przyszłości
Paletyzacja oraz depaletyzacja, czyli załadunek oraz rozładunek palet opakowaniami zbiorczymi, czyli na przykład skrzynkami, workami, kontenerami i pudełkami kartonowymi to sztandarowe zadania, które się obecnie w przemyśle automatyzuje. Bierze się stąd, że z wykonywania ich przez pracowników zakładu nie wynikają żadne dodatkowe korzyści, a nawet wręcz przeciwnie - może to nawet przynieść szkody.
Powodem jest duże obciążenie fizyczne, na które są oni narażenia na takich stanowiskach. W dłuższej perspektywie czasu niekorzystnie odbijają się one na ich zdrowiu, a w efekcie na ich wydajności w realizowaniu innych czynności, nie wspominając już o nagłych urazach, do których dochodzi przy podnoszeniu dużych ciężarów w niewłaściwy sposób, które prowadzić mogą nawet do trwałego kalectwa.
Nie wolno też zapominać o innych zaletach zautomatyzowanej paletyzacji. Są to: większa precyzja oraz powtarzalność załadunku palet, układanie ładunków w sposób zapewniający oszczędność przestrzeni na palecie oraz uniemożliwiający przesuwanie się pojemników podczas transportu i większa wydajność.
W paletyzacji wykorzystuje się linie paletyzujące i roboty przemysłowe. Te pierwsze sprawdzają się zarówno w szybkim załadunku, nawet kilkuset pojemników w ciągu minuty, jak i w wolnej paletyzacji, od kilku do 10 pojemników na minutę. Roboty przemysłowe przeważnie pracują nieco wolniej.
Z drugiej strony wykorzystując je, łatwiej można zrealizować bardziej złożone schematy załadunku, w którym na przykład każda kolejna warstwa pojemników układana jest nieco inaczej albo są one różnie układane naprzemiennie, niż korzystając na sztywno zorganizować tradycyjnych paletyzatorów. Oprócz tego robot sterowany wizyjnie jest w stanie szybko dostosować się do zmian, na przykład rozmiarów pojemników, którymi manipuluje, zaś paletyzator w takim przypadku wymagać może kompletnego przeorganizowania.
Poza tym w niektórych typach opakowań zbiorczych roboty przemysłowe sprawdzają się lepiej niż konwencjonalne paletyzatory. Przykład przedstawiamy w ramce, w której opisujemy specyfikę paletyzacji worków.
Monika Jaworowska
