KOMUNIKACJA W SIECIACH IIOT
Gdy chodzi o łączność w sieciach Przemysłowego Internetu Rzeczy, najważniejsze kwestie przy wyborze konkretnego rozwiązania w tym zakresie to: zasięg – na przykład krótki pozwala na terytorialne ograniczenie dostępu do sieci, co istotne ze względów bezpieczeństwa, szybkość transmisji, ilość przesyłanych danych – należy unikać sytuacji, w których informacje kontrolne zajmowałyby więcej miejsca w ramce niż główna informacja (na przykład wynik pomiaru), gdyż taka nieefektywność spowalnia transmisję i sytuacji odwrotnych, gdy dane trzeba dzielić na części przesyłane oddzielnie, co z kolei jest przyczyną opóźnień, bezpieczeństwo komunikacji, pobór mocy, interoperacyjność i skalowalność (możliwość powiększania sieci o kolejne węzły bez pogarszania się dotychczasowej jakości transmisji).
W zakresie łączności w sieciach IIoT korzysta się z komunikacji przewodowej i bezprzewodowej. Zaletą drugiej jest łatwość i zwykle niższy koszt wdrożenia, dzięki temu, że można zorganizować sieć przy minimalnej ingerencji w otoczenie i doprowadzić ją w miejsca trudno dostępne.
W sieciach przewodowych dominuje Ethernet. Przykładem bezprzewodowych są z kolei sieci ZigBee, które charakteryzuje: mały pobór energii, niewielkie przepływności (do 250 kb/s) oraz zasięg pomiędzy węzłami do 100 metrów. Lokalne sieci Internetu Rzeczy, na przykład w obrębie fabryki, w których niskie zużycie energii ani duży zasięg nie są priorytetami, opierają się często na standardzie Wi-Fi.
Tomasz Bzdęga
MPL System
Przemysł 4.0 to przede wszystkim sprawna i szybka wymiana oraz analiza dużych ilości danych. Zastosowanie w Fabryce Przyszłości rozwiązań takich jak inteligentne czujniki i mierniki mediów, systemy wizyjne czy napędy z autodiagnostyką ma sens wyłącznie wtedy, gdy będziemy w stanie sprawnie przesłać oraz odpowiednio przeanalizować otrzymane informacje. Niezbędna jest więc implementacja w urządzeniach automatyki interfejsów szybkiej i uniwersalnej komunikacji sieciowej. Biorąc pod uwagę różnorodność stosowanych urządzeń, istotna staje się potrzeba wyboru optymalnego standardu komunikacyjnego lub łączenia różnych standardów w ramach jednego systemu. Kluczowa jest kwestia analizy odczytanych danych. Popularyzacj
Pomimo że pojęcie Przemysłu 4.0 funkcjonuje już od blisko dziesięciu lat, nadal znajdujemy się na początku drogi do Fabryki Przyszłości. Niewiele przedsiębiorstw może pochwalić się stosowaniem kompleksowych rozwiązań w tej dziedzinie, a większość z nich wciąż jest na etapie modernizacji w zakresie automatyzacji i robotyzacji produkcji, która dopiero w kolejnym kroku umożliwi aplikacje systemów śledzenia i analizy danych produkcyjnych. Na razie tylko najwięksi pracują nad kompleksową strategią cyfryzacji swoich zakładów.
W chwili obecnej największą popularnością cieszą się rozwiązania z zakresu predykcyjnego utrzymania ruchu oraz kontroli jakości produktu, jako że przynoszą najszybszy, najbardziej namacalny zwrot z inwestycji. Decydują się na nie przy tym raczej duże przedsiębiorstwa, które dysponują większymi środkami finansowymi. Największe, moim zdaniem, przeszkody w osiągnięciu wyższego poziomu cyfryzacji produkcji to brak pewności co do osiągnięcia zamierzonych korzyści względem wysokości poniesionych nakładów, obawy o cyberbezpieczeństwo oraz brak odpowiedniej kadry technicznej. Myślę jednak, że rosnąca presja optymalizacji kosztów oraz zwiększania elastyczności produkcji będzie stymulowała pokonywanie kolejnych barier we wdrażaniu rozwiązań zgodnych z ideą Przemysłu 4.0. |