KOMUNIKACJA W SIECIACH IIOT

Gdy chodzi o łączność w sieciach Przemysłowego Internetu Rzeczy, najważniejsze kwestie przy wyborze konkretnego rozwiązania w tym zakresie to: zasięg – na przykład krótki pozwala na terytorialne ograniczenie dostępu do sieci, co istotne ze względów bezpieczeństwa, szybkość transmisji, ilość przesyłanych danych – należy unikać sytuacji, w których informacje kontrolne zajmowałyby więcej miejsca w ramce niż główna informacja (na przykład wynik pomiaru), gdyż taka nieefektywność spowalnia transmisję i sytuacji odwrotnych, gdy dane trzeba dzielić na części przesyłane oddzielnie, co z kolei jest przyczyną opóźnień, bezpieczeństwo komunikacji, pobór mocy, interoperacyjność i skalowalność (możliwość powiększania sieci o kolejne węzły bez pogarszania się dotychczasowej jakości transmisji).

W zakresie łączności w sieciach IIoT korzysta się z komunikacji przewodowej i bezprzewodowej. Zaletą drugiej jest łatwość i zwykle niższy koszt wdrożenia, dzięki temu, że można zorganizować sieć przy minimalnej ingerencji w otoczenie i doprowadzić ją w miejsca trudno dostępne.

W sieciach przewodowych dominuje Ethernet. Przykładem bezprzewodowych są z kolei sieci ZigBee, które charakteryzuje: mały pobór energii, niewielkie przepływności (do 250 kb/s) oraz zasięg pomiędzy węzłami do 100 metrów. Lokalne sieci Internetu Rzeczy, na przykład w obrębie fabryki, w których niskie zużycie energii ani duży zasięg nie są priorytetami, opierają się często na standardzie Wi-Fi.

Tomasz Bzdęga

MPL System

Jakie są zmiany w rozwiązaniach automatyki wspierające implementację Przemysłu 4.0? Co mogą zaoferować dostawcy automatyki i oprogramowania przemysłowego w omawianym obszarze?

Przemysł 4.0 to przede wszystkim sprawna i szybka wymiana oraz analiza dużych ilości danych. Zastosowanie w Fabryce Przyszłości rozwiązań takich jak inteligentne czujniki i mierniki mediów, systemy wizyjne czy napędy z autodiagnostyką ma sens wyłącznie wtedy, gdy będziemy w stanie sprawnie przesłać oraz odpowiednio przeanalizować otrzymane informacje.

Niezbędna jest więc implementacja w urządzeniach automatyki interfejsów szybkiej i uniwersalnej komunikacji sieciowej. Biorąc pod uwagę różnorodność stosowanych urządzeń, istotna staje się potrzeba wyboru optymalnego standardu komunikacyjnego lub łączenia różnych standardów w ramach jednego systemu. Kluczowa jest kwestia analizy odczytanych danych. Popularyzacj

Jak wygląda obecny stopień wykorzystania rozwiązań Przemysłu 4.0 u nas w kraju?

Pomimo że pojęcie Przemysłu 4.0 funkcjonuje już od blisko dziesięciu lat, nadal znajdujemy się na początku drogi do Fabryki Przyszłości. Niewiele przedsiębiorstw może pochwalić się stosowaniem kompleksowych rozwiązań w tej dziedzinie, a większość z nich wciąż jest na etapie modernizacji w zakresie automatyzacji i robotyzacji produkcji, która dopiero w kolejnym kroku umożliwi aplikacje systemów śledzenia i analizy danych produkcyjnych. Na razie tylko najwięksi pracują nad kompleksową strategią cyfryzacji swoich zakładów.

Jakie rozwiązania są popularne? Jakie są powody ich wdrażania oraz przeszkody w innowacyjności?

W chwili obecnej największą popularnością cieszą się rozwiązania z zakresu predykcyjnego utrzymania ruchu oraz kontroli jakości produktu, jako że przynoszą najszybszy, najbardziej namacalny zwrot z inwestycji. Decydują się na nie przy tym raczej duże przedsiębiorstwa, które dysponują większymi środkami finansowymi.

Największe, moim zdaniem, przeszkody w osiągnięciu wyższego poziomu cyfryzacji produkcji to brak pewności co do osiągnięcia zamierzonych korzyści względem wysokości poniesionych nakładów, obawy o cyberbezpieczeństwo oraz brak odpowiedniej kadry technicznej. Myślę jednak, że rosnąca presja optymalizacji kosztów oraz zwiększania elastyczności produkcji będzie stymulowała pokonywanie kolejnych barier we wdrażaniu rozwiązań zgodnych z ideą Przemysłu 4.0.